Presse flexographique à impression centrale (CI) à 8 couleurs, entraînée par engrenages (TFCI-G08-1000 1200)

Aperçu du produit

La TFCI-G08-1000 1200 est une presse flexographique à impression centrale (CI) haute performance, équipée d’une technologie d’entraînement entièrement servo Siemens, conçue pour répondre aux exigences d’une impression de haute précision et à grand volume sur une large gamme de supports. Avec une largeur maximale d’impression de 1200 mm, une vitesse de conception pouvant atteindre 350 m/min et des vitesses de fonctionnement comprises entre 30 et 300 m/min, cette presse offre une efficacité et une précision exceptionnelles pour l’impression sur films plastiques, papier, étiquettes, feuilles métalliques, non-tissés et matériaux composites. Fondée sur la technologie CI avancée, elle dispose de huit unités d’impression disposées autour d’un grand cylindre à température contrôlée, garantissant une adhérence serrée du support et un registre précis des huit couleurs tout au long du processus d’impression. Chaque unité est alimentée par des servomoteurs Siemens indépendants, sans engrenage, associés à des lames doctor à chambre fermée et à des anilox céramiques de précision pour un transfert d’encre uniforme, le tout géré par un automate Siemens assurant un contrôle électronique complet en boucle fermée.

Caractéristiques techniques principales

1. Technologie de base du cylindre à impression centrale (CI) : Le grand cylindre CI présente une surface bicouche en alliage à base de nickel, spécialement traitée thermiquement et usinée avec précision pour offrir une dureté et une résistance à l’usure supérieures. Un refroidisseur indépendant maintient une température de surface constante, prévenant ainsi la déformation des matériaux et assurant un registre stable — véritable avantage fondamental de la technologie des presses CI, qui élimine le décalage de registre fréquent sur les presses à empilement à grande vitesse.
2. Fonction de pré-registre : Le système électronique avancé de pré-registre automatique synchronise la phase de toutes les huit unités couleur dès les premières secondes après le démarrage, réduisant considérablement le temps de mise en place et minimisant les pertes de matière. Cela permet une véritable efficacité « changement de travail – production », permettant aux fabricants de passer d’un job d’impression à un autre avec un temps d’arrêt minimal.
3. Système d’assemblage automatique sans arrêt à double station : Les sections de déroulage et d’enroulage sont équipées de systèmes d’assemblage automatique à double station, fonctionnant à des vitesses supérieures ou égales à 250 m/min sans ralentir la ligne de production. Les nouvelles bobines sont automatiquement pré-entrainées pour s’aligner sur la vitesse de la ligne principale avant l’assemblage, permettant une production continue 24h/24 et 7j/7 sans interruption et éliminant les temps d’arrêt liés au remplacement manuel des bobines.
4. Système de lame doctor à chambre fermée : Les chambres en alliage usinées avec précision intègrent un revêtement anti-adhésion et une conception de remplacement de lame sans outil. L’étanchéité supérieure de la chambre fermée assure pratiquement aucune fuite d’encre, améliorant la propreté de l’atelier tout en garantissant un transfert d’encre uniforme vers les rouleaux anilox pour une qualité d’impression constante.
5. Conception anti-bouchage des anilox : Un mécanisme d’entraînement indépendant maintient les rouleaux anilox en rotation automatique chaque fois que la machine s’arrête, évitant ainsi que l’encre ne sèche et ne bouchent la maille du rouleau. Cela élimine un problème d’entretien courant et réduit la nécessité de nettoyages fréquents des rouleaux, abaissant les coûts d’exploitation.
6. Structure à changement rapide de manchon : La presse est dotée d’un système de montage de plaques à manchon, permettant une installation et un retrait rapides des manchons d’impression par des opérations simples. Cela réduit considérablement le temps de changement par rapport aux méthodes traditionnelles de montage de plaques, renforçant encore l’efficacité de la production.
7. Contrôle de la tension en boucle fermée sur l’ensemble du processus : Des systèmes automatiques de détection et de compensation de la tension agissent depuis les sections de déroulage jusqu’à l’enroulage, prévenant efficacement le décalage de registre causé par l’étirement ou le relâchement des matériaux à grande vitesse. Cela assure des performances d’impression stables sur une large gamme de types et d’épaisseurs de supports.
8. Séchage électrique puissant à deux étapes : La presse est équipée d’un four de séchage principal ainsi que de systèmes de séchage inter-couleurs pour les cinq premières unités d’impression. Un flux d’air à haute température et à grande vitesse assure un séchage complet de l’encre même à la vitesse maximale de production, prévenant le décalage d’encre et garantissant des impressions nettes et sans bavures.
9. Inspection et guidage en ligne intelligents : Des systèmes intégrés d’inspection vidéo statique allemands BST surveillent le processus d’impression en temps réel, identifiant automatiquement les défauts tels que des impressions manquantes ou des taches blanches. Associés aux systèmes de guidage automatique allemands BST, ce dispositif intercepte les produits défectueux à la source, réduisant les déchets et assurant une qualité de produit constante.
10. Diagnostic et assistance à distance : Des capacités I/O à distance intégrées permettent aux ingénieurs d’effectuer des vérifications, des étalonnages et des modifications à distance du système électrique, garantissant une réponse rapide après-vente et minimisant les temps d’arrêt en cas de problèmes techniques.
11. Personnalisation flexible approfondie : Bien que la largeur standard de la bande soit comprise entre 1000 et 1200 mm, des formats plus étroits ou plus larges (tels que 800 mm, 1400 mm ou 1600 mm) peuvent être développés sur demande. De plus, le nombre d’unités couleur est entièrement personnalisable, pouvant inclure des couleurs spot supplémentaires, du vernis ou de la feuille métallique froide, avec une coordination professionnelle individuelle assurée de la passation de la commande jusqu’à la livraison.

Paramètres clés de performance

1. Vitesse de conception : 350 m/min
2. Plage de vitesse de fonctionnement : 30–300 m/min
3. Largeur maximale des matériaux : 1280 mm
4. Largeur d’impression : 1200 mm
5. Plage de longueur de répétition : 360–960 mm
6. Résolution maximale des rouleaux anilox : 1500 lignes par pouce
7. Vitesse d’assemblage : ≥250 m/min
8. Supports pris en charge : films plastiques, papier, étiquettes, feuilles métalliques, non-tissés, matériaux composites

Groupes de clients cibles

1. Entreprises de conditionnement flexible de taille moyenne à grande : Sociétés spécialisées dans l’impression à grand volume, en continu, sur divers supports tels que films plastiques, papier et tissus non-tissés, desservant des secteurs comme l’agroalimentaire, les soins personnels et l’emballage industriel.
2. Fabricants du secteur de la haute précision : Entreprises opérant sur des marchés exigeants tels que l’agroalimentaire, les soins personnels, les produits chimiques quotidiens, les produits pharmaceutiques et l’impression d’étiquettes, où une précision extrême du registre et un rendement élevé sont essentiels pour respecter les normes de qualité.
3. Fabricants de produits en papier : Producteurs spécialisés de gobelets, bols et sacs en papier, notamment ceux ayant des besoins importants en pré-impression pour les emballages.
4. Producteurs de pré-impression pour cartons ondulés : Entreprises adoptant la technologie flexographique CI pour la pré-impression de haute qualité et à grand volume des doublures de cartons ondulés, solution leader dans l’industrie pour les emballages ondulés haut de gamme.
5. Fabricants d’étiquettes à grand volume : Sociétés spécialisées dans la production à grande échelle d’étiquettes sensibles à la pression et d’étiquettes à manchon rétractable pour les produits agroalimentaires, pharmaceutiques et chimiques quotidiens.
6. Entreprises en pleine expansion et en cours de modernisation : Principales installations d’impression cherchant à remplacer leurs presses à arbre mécanique ou à servomoteurs vieillissantes par des équipements industriels de pointe, à haute capacité, afin d’améliorer l’efficacité et d’accroître les capacités de production.
7. Entreprises axées sur la production efficace à grande échelle : Opérations caractérisées par des commandes de grandes quantités, de longues séries et un taux d’utilisation élevé des machines, où une production ininterrompue et des temps d’arrêt minimaux sont indispensables à la rentabilité.
8. Clients spécialisés en commandes sur mesure : Clients ayant des exigences d’impression en format ultra-large (1400 mm et plus) pour l’emballage industriel ou de processus multi-couleurs complexes destinés à des applications d’emballage haut de gamme comme les produits du tabac et de l’alcool.

Scénarios d’application

1. Conditionnement flexible : Impression à grande vitesse et à grand volume pour les emballages alimentaires, y compris les sachets de snacks, les sacs zippés debout, les sachets retort et les films thermoformables pour fromages, ainsi que l’impression premium en huit couleurs pour les films d’emballage des produits de soins personnels, des détergents, des shampoings et des cosmétiques.
2. Produits de soins personnels : Production continue et à haute capacité pour les emballages de produits d’hygiène tels que les films respirants pour couches et les matériaux d’emballage des serviettes hygiéniques.
3. Impression de produits en papier : Pré-impression en grande quantité pour les bases des gobelets et bols en papier, impression à grande vitesse pour les sacs en papier kraft et les sacs composites papier-plastique, ainsi que l’impression en continu sur des cartons fins et des papiers enduits utilisés dans les emballages et les supports promotionnels.
4. Étiquetage : Production à grande échelle d’étiquettes sensibles à la pression pour les produits chimiques quotidiens, les aliments et les produits pharmaceutiques, ainsi que l’impression continue d’étiquettes à manchon rétractable utilisées sur les bouteilles et les contenants.
5. Emballages pharmaceutiques et industriels : Production efficace et en grand format d’emballages médicaux, y compris les films composites pharmaceutiques et les composites de feuilles blister, ainsi que les films d’emballage agricole et d’engrais.
6. Pré-impression pour cartons ondulés : Pré-impression haut de gamme des doublures de cartons ondulés, offrant la qualité d’impression nette et constante requise pour les emballages ondulés haut de gamme utilisés dans le commerce de détail et le e-commerce.
7. Non-tissés et matériaux spécialisés : Impression à grande vitesse sur des supports spéciaux, y compris les sacs de shopping écologiques en non-tissé, les non-tissés de qualité médicale et les feuilles d’aluminium utilisées dans l’emballage alimentaire et les applications industrielles.
8. Emballages haut de gamme : Production d’ordres d’élite pour les emballages de tabac et d’alcool, où une précision extrême du registre et une qualité esthétique supérieure sont primordiales pour l’image de marque.
9. Production personnalisée en format large : Fabrication spécialisée de films d’emballage industriel ultra-larges, répondant à des besoins uniques d’emballage à grande échelle dans des secteurs comme la construction, l’agriculture et l’industrie lourde.

Problèmes sectoriels résolus

1. Faible vitesse et délais non respectés sur les modèles hérités : Avec une vitesse de conception de 350 m/min et des vitesses de fonctionnement réelles pouvant atteindre 300 m/min, cette presse apporte un formidable coup de boost en capacité, permettant aux fabricants de traiter facilement les commandes urgentes et volumineuses et de respecter des délais de livraison serrés.
2. Registre instable et pertes élevées à grande vitesse : La technologie d’impression centrale (CI), combinée à des servomoteurs entièrement électroniques indépendants et à des cylindres CI à température contrôlée, assure une stabilité structurelle physique, éliminant le décalage de registre et réduisant les pertes de matière dues à des impressions mal alignées.
3. Faible continuité de la production due aux arrêts pour l’assemblage : Les systèmes d’assemblage automatique sans arrêt à double station, fonctionnant à des vitesses supérieures ou égales à 250 m/min, permettent une production continue 24h/24 et sans interruption, éliminant les temps d’arrêt liés au remplacement manuel des bobines et maximisant le rendement.
4. Longs temps de changement et pertes importantes au démarrage : La fonction de pré-registre permet à la machine d’atteindre une impression synchronisée dès les premières secondes après le démarrage, tandis que la structure à changement rapide de manchon réduit le temps de changement de plus de 80 %, minimisant les pertes de matière lors des transitions entre jobs.
5. Détection tardive des défauts d’impression : Les systèmes d’inspection vidéo en ligne allemands BST détectent en temps réel des défauts tels que des impressions manquantes ou des taches blanches, fournissant des alertes immédiates et permettant aux opérateurs d’apporter des ajustements avant que des produits défectueux ne soient produits en masse.
6. Éclaboussures d’encre et nettoyage laborieux : Les lames doctor à chambre fermée, les circuits d’encre entièrement clos, le nettoyage automatique des chambres d’encre et la récupération centralisée des encres usées réduisent considérablement les éclaboussures d’encre, améliorent la propreté de l’atelier et diminuent les tâches de nettoyage intensives.
7. Bouchage fréquent des rouleaux anilox et coûts d’entretien élevés : La conception innovante anti-bouchage des anilox maintient les rouleaux en rotation pendant les arrêts de la machine, prévenant le séchage et le bouchage de l’encre, ce qui élimine un problème d’entretien courant et réduit les coûts d’exploitation à long terme.
8. Séchage incomplet et décalage d’encre à grande vitesse : Les fours de séchage principaux, associés à plusieurs systèmes inter-couleurs à air chaud de haute puissance, assurent un séchage complet de l’encre même à la vitesse maximale de production, prévenant le décalage d’encre et garantissant des impressions nettes et de haute qualité.
9. Difficulté à rappeler les paramètres pour les jobs répétitifs : Le stockage centralisé des recettes et la journalisation des données historiques sur l’écran tactile permettent de restaurer en un clic les paramètres optimaux de production, simplifiant les changements de job et assurant une qualité constante sur les commandes répétitives.
10. Réponse après-vente lente causant des retards de livraison : Les capacités de diagnostic à distance permettent aux ingénieurs de résoudre les problèmes en ligne, raccourcissant considérablement les temps d’arrêt et réduisant l’impact des problèmes techniques sur les calendriers de production.
11. Pertes de commandes dues à des limitations fixes de largeur ou de couleur : L’architecture modulaire permet d’augmenter à la demande la largeur de la bande et d’ajouter des unités couleur, permettant à une seule machine de s’adapter à une large variété de scénarios de processus et d’obtenir des commandes à forte marge auparavant hors de portée.

Valeur fondamentale du produit

1. Bond quantique en productivité : Avec une vitesse de conception de 350 m/min et une plage de vitesse de fonctionnement stable de 30 à 300 m/min, cette presse améliore l’efficacité globale de la production de 60 % à 100 % par rapport aux presses traditionnelles à empilement ou aux presses CI héritées, permettant aux fabricants de traiter des volumes plus importants en moins de temps.
2. Réduction significative des déchets : La combinaison de la pré-registre, des entraînements entièrement électroniques en boucle fermée, du contrôle automatique de la tension et de l’inspection vidéo en ligne intégrée BST réduit les déchets au démarrage et en cours de processus à des niveaux leaders dans l’industrie. Selon l’échelle de la commande et la valeur du produit, cela peut permettre d’économiser des centaines de milliers, voire plus d’un million, en coûts annuels de matériaux.
3. Réduction massive du temps non productif : L’assemblage automatique sans arrêt à double station élimine les temps d’arrêt lors des changements de bobines, tandis que la fonction de pré-registre réduit le temps de mise en place de minutes à secondes, et la structure à changement rapide de manchon abaisse le temps de changement de plus de 80 %. Cela ajoute environ 2 à 3 heures de temps de production effectif par jour, maximisant le rendement.
4. Utilisation maximisée de l’équipement : Grâce à l’assemblage automatique sans arrêt à double station, aux diagnostics à distance et aux composants internationaux très fiables, l’Efficacité Globale de l’Équipement (OEE) peut atteindre plus de 90 %, bien au-delà de la moyenne industrielle de 70 % à 80 %, assurant que la machine fonctionne à son plein potentiel pendant de plus longues périodes.
5. Économies d’encre et d’énergie : Les lames doctor à chambre fermée, l’approvisionnement en encre basé sur la demande à pression constante et la récupération centralisée réduisent les déchets d’encre de 15 % à 25 % par rapport aux systèmes ouverts. Les pompes à diaphragme de haute qualité diminuent les taux de panne liés à l’approvisionnement de plus de 60 %, tandis que les systèmes de séchage segmentés et économes en énergie assurent une consommation d’énergie maîtrisée et calculable, réduisant les coûts d’exploitation.
6. Conformité à l’exportation et assurance qualité : Les composants électriques répondent aux normes internationales CE/UL, et les armoires de commande bénéficient d’une protection industrielle IP54, satisfaisant les exigences d’exportation pour les marchés mondiaux. Les composants structurels clés subissent un recuit de vieillissement et un usinage CNC de précision pour garantir une stabilité et une précision à long terme, réduisant les besoins d’entretien sur la durée de vie de la machine.
7. Chaîne d’approvisionnement internationale et valeur résiduelle : Les composants de base proviennent de marques mondiales de premier rang, dont Siemens, SKF/FAG/NSK, Leuze, BST (Allemagne), Ingersoll Rand, SMC (Japon) et Trelleborg (Suède), assurant une traçabilité claire et une fiabilité à long terme supérieure ainsi qu’une valeur de marché secondaire plus élevée que les alternatives assemblées localement.
8. Augmentation du pouvoir de fixation des prix haut de gamme : Avec une précision de registre à grande vitesse de ±0,10 mm, l’inspection en ligne BST et la qualité supérieure de l’impression CI, les fabricants peuvent capter des commandes de marques haut de gamme sur les marchés de l’agroalimentaire, des produits pharmaceutiques, des soins personnels et des étiquettes haut de gamme, potentiellement augmentant les prix de vente moyens des produits de 15 % à 30 % et améliorant les marges bénéficiaires.
9. La personnalisation élargit les horizons commerciaux : Bien que les configurations standard couvrent plus de 85 % des besoins conventionnels d’impression en continu sur rouleau dans les domaines du conditionnement flexible, du papier, des étiquettes et des non-tissés, les largeurs de bande et les unités couleur personnalisables permettent d’accéder à des marchés bleu-ocean à forte marge, comme l’emballage industriel ultra-large, avec des augmentations potentielles de 20 % à 40 % de la marge bénéficiaire sur une seule commande.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Sur quels supports la TFCI-G08-1000 1200 peut-elle imprimer ?
A : Cette presse est très polyvalente et peut traiter une large gamme de supports, y compris les films plastiques, le papier, les étiquettes, les feuilles métalliques, les non-tissés et les matériaux composites, ce qui la rend adaptée à diverses applications d’emballage et d’impression.
Q2 : Quelle est la vitesse maximale d’impression de cette presse ?
A : La presse a une vitesse de conception pouvant atteindre 350 m/min, avec des vitesses de fonctionnement stables comprises entre 30 et 300 m/min, permettant une production à grand volume sans sacrifier la qualité d’impression.
Q3 : Comment la fonction de pré-registre réduit-elle le temps de mise en place ?
A : Le système avancé de pré-registre électronique synchronise automatiquement la phase de toutes les huit unités couleur dès les premières secondes après le démarrage, éliminant le besoin d’ajustement manuel et réduisant le temps de mise en place de minutes à secondes, ce qui minimise les pertes de matière lors des transitions entre jobs.
Q4 : La presse peut-elle être personnalisée pour répondre à des besoins de production spécifiques ?
A : Oui, la presse offre une personnalisation flexible approfondie. Bien que la largeur standard de la bande soit de 1000 à 1200 mm, des formats plus étroits ou plus larges (tels que 800 mm, 1400 mm ou 1600 mm) peuvent être développés, et le nombre d’unités couleur peut être adapté pour inclure des couleurs spot supplémentaires, du vernis ou de la feuille métallique froide.
Q5 : La presse prend-elle en charge le diagnostic à distance ?
A : Oui, les capacités I/O à distance intégrées permettent aux ingénieurs d’effectuer des vérifications, des étalonnages et des modifications à distance du système électrique, assurant une réponse rapide après-vente et minimisant les temps d’arrêt en cas de problèmes techniques.