Presse d’impression à ruban synchronisé, à 12 couleurs, de type empilé (TF‑B12‑1000 1200)

Aperçu du produit

La TF‑B12‑1000 1200 est une presse flexographique entièrement servo, de type empilé, à 12 couleurs, haute performance, intégrant la technologie Siemens, conçue pour répondre aux exigences strictes de la production d’impression moderne. Avec une largeur maximale de matière de 1200 mm et une précision de registre leader dans l’industrie de ±0,05 mm, cette presse offre une qualité d’impression exceptionnelle sur un large éventail de supports, notamment les films plastiques, divers papiers, les feuilles d’aluminium, les films composites et les tissus non tissés. Elle combine une technologie flexographique avancée de type empilé avec des systèmes de contrôle intelligents, supportant une vitesse de conception de 150 m/min et des vitesses de production réelles de 30 à 130 m/min, ce qui la rend idéale pour des environnements de production variés et multi‑variétés nécessitant haute précision, efficacité et flexibilité.

Configuration technique principale et principe de fonctionnement

Basée sur une technologie flexographique avancée de type empilé, la TF‑B12‑1000 1200 dispose de 12 unités d’impression indépendantes, empilées en série, chacune équipée de moteurs servo de marque internationale qui entraînent de manière indépendante les cylindres de plaque et d’impression. Cette conception d’entraînement indépendant assure un contrôle précis de chaque unité d’impression, posant ainsi les bases d’un registre multicolore de haute précision. La presse adopte un système de lame d’essuyage à chambre fermée, associé à des rouleaux anilox céramiques de précision, capables de 100 à 1200 lignes par pouce avec une précision au micron. Le système à chambre fermée garantit un transfert d’encre uniforme des rouleaux anilox vers les plaques photopolymères, assurant une couverture d’encre constante et des résultats d’impression nets sur divers supports. L’ensemble du système est géré de manière centralisée par un automate Siemens, intégrant des codeurs photoélectriques de haute précision pour le contrôle en boucle fermée de la tension et du registre. Ce mécanisme de contrôle en boucle fermée fournit un retour d’information et un ajustement en temps réel, maintenant une tension stable de la dérouleuse à la bobineuse et assurant un registre précis même à des vitesses de production élevées. En outre, la presse est équipée d’un système de séchage à chauffage électrique à deux étages, comprenant un four principal et des configurations de séchage inter‑couleurs, utilisant un flux d’air à haute température et à grande vitesse pour assurer un séchage complet de l’encre lors de la production à grande vitesse, prévenant efficacement tout décalage ou accumulation d’encre susceptible de compromettre la qualité d’impression.

Paramètres de performance clés

1. Précision de registre : ±0,05 mm (horizontal et vertical)
2. Largeur maximale de matière : 1200 mm
3. Vitesse de conception : 150 m/min
4. Vitesse de production réelle : 30 à 130 m/min (selon le support et la complexité du motif)
5. Longueur de répétition d’impression : 360 à 1000 mm
6. Nombre de lignes du rouleau anilox : 100 à 1200 lignes par pouce
7. Supports pris en charge : films plastiques (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, films respirants), divers papiers (kraft, couché, offset, carton fin), étiquettes adhésives, feuilles d’aluminium, films composites, tissus non tissés
8. Système de contrôle : automate Siemens avec commande centrale via écran tactile

1. Précision de registre leader dans l’industrie de ±0,05 mm : Les registres horizontal et vertical sont pilotés par des moteurs indépendants et des vis à billes de précision, associés à un retour d’information en boucle fermée en temps réel provenant de codeurs rotatifs photoélectriques. Ce niveau de précision répond aux exigences rigoureuses de registre des secteurs haut de gamme comme l’emballage alimentaire et pharmaceutique, où même de légères déviations peuvent entraîner la non‑conformité des produits.
2. Contrôle intelligent et entièrement automatique de l’impression : Chaque unité d’impression est dotée d’un système de liaison en boucle fermée synchronisé à quatre servomoteurs, permettant la détection et la correction automatiques de la pression. Tous les paramètres opérationnels sont stockés de façon permanente dans le système, permettant un rappel en un clic lors des changements de job. Le système prend en charge à la fois l’engagement et le désengagement individuels ou synchronisés des unités, offrant des options d’exploitation flexibles adaptées aux différentes besoins de production.
3. Système de lame d’essuyage à chambre fermée : La chambre en alliage usinée CNC de précision est revêtue d’un matériau anti‑adhésif, assurant une excellente étanchéité pour éliminer les fuites d’encre. La conception de lame d’essuyage sans outil permet un remplacement en une seule étape, réduisant ainsi le temps de maintenance et les coûts de main‑d’œuvre. Ce système améliore non seulement l’uniformité du transfert d’encre, mais réduit également considérablement les éclaboussures d’encre, améliorant sensiblement l’environnement de travail de l’atelier.
4. Conception anti‑bouchage du rouleau anilox : Équipé d’un mécanisme d’entraînement indépendant, le rouleau anilox tourne automatiquement lorsque la machine s’arrête ou que l’unité d’impression est désengagée. Cette rotation continue empêche l’encre de sécher et de boucher les mailles du rouleau, résolvant fondamentalement un problème courant de l’industrie souvent responsable d’une baisse de la qualité d’impression et d’une augmentation des coûts de maintenance.
5. Structure à changement rapide de manchon : La conception de manchon à bascule et à chargement rapide permet un remplacement rapide du manchon de plaque, réduisant le temps de changement de plus de 80 % par rapport aux modèles traditionnels. Cette caractéristique est particulièrement bénéfique pour les entreprises ayant des tirages courts à moyens et des changements fréquents de jobs, minimisant les temps d’arrêt et améliorant l’efficacité globale de la production.
6. Contrôle en boucle fermée de la tension sur l’ensemble du processus : La presse intègre des systèmes automatiques de détection et de compensation de la tension, de la dérouleuse à la bobineuse. Ce système surveille en continu la tension du matériau et effectue des ajustements en temps réel, prévenant les déviations de registre dues à l’étirement ou au relâchement du matériau à grande vitesse, assurant une production stable du démarrage à l’arrêt et minimisant le gaspillage de matière.
7. Puissant système de séchage électrique à deux étages : La combinaison du four principal et des configurations de séchage inter‑couleurs fournit un flux d’air à haute température et à grande vitesse, garantissant un séchage complet de l’encre lors de la production à grande vitesse. Cela élimine les problèmes de décalage ou d’accumulation d’encre, même lors de l’impression sur des supports nécessitant un séchage plus long, tels que les tissus non tissés ou les papiers épais.
8. Système de contrôle centralisé intelligent : Un grand écran tactile sert de hub central de contrôle, gérant tous les paramètres opérationnels, y compris la vitesse, le registre, la pression et la température de séchage. Le système prend en charge le stockage des recettes de job et le suivi des données historiques, permettant aux opérateurs de rappeler rapidement les paramètres optimaux pour les jobs répétés, rationalisant les changements de production et réduisant les erreurs humaines.
9. Personnalisation flexible approfondie : Bien que la largeur standard de la bande varie entre 1000 et 1200 mm, la presse peut être personnalisée selon des spécifications plus larges, comme 1400 mm ou 1600 mm, pour répondre aux besoins des applications d’impression en format ultra‑large. Cette architecture modulaire permet aux entreprises d’adapter la machine aux exigences évolutives de la production sans avoir à investir dans un nouvel équipement.

Groupes de clients cibles

1. Entreprises moyennes à grandes d’emballage flexible : Spécialisées dans l’impression roll‑to‑roll sur divers matériaux, dont les films plastiques, le papier et les tissus non tissés, ces entreprises ont besoin d’équipements à grande vitesse et haute précision pour traiter de gros volumes de commandes sur plusieurs lignes de produits.
2. Secteurs exigeant une haute précision : Fabricants desservant les industries alimentaire, des produits chimiques quotidiens, pharmaceutique et de l’impression d’étiquettes, où une précision stricte du registre et une qualité d’impression supérieure sont indispensables pour respecter les normes réglementaires et les exigences d’image de marque.
3. Fabricants de produits en papier : Entreprises axées sur l’impression de gobelets en papier, bols en papier, sacs en papier et emballages en papier kraft, qui nécessitent un équipement fiable pour gérer de grandes tâches de pré‑impression et d’impression en ligne.
4. Producteurs d’étiquettes multi‑variétés : Fabricants spécialisés dans les étiquettes adhésives sensibles à la pression, les étiquettes à manchon rétractable et d’autres formats complexes d’étiquettes, qui profitent des capacités de changement rapide et du registre précis de la presse.
5. Usines en cours de modernisation d’équipements : Installations planifiant de remplacer des presses à arbre mécanique obsolètes ou des machines servo‑commandées vieillissantes, cherchant à améliorer l’efficacité de la production, la qualité d’impression et la flexibilité opérationnelle.
6. Entreprises de production flexible : Activités caractérisées par des tirages courts à moyens, des changements fréquents de jobs, des commutations fréquentes de matériaux et une production multimode, où les capacités de changement rapide et la configuration flexible de la presse offrent un avantage concurrentiel.
7. Clients spécialisés en commandes sur mesure : Clients ayant des exigences d’impression en format ultra‑large (1400 mm+) pour l’emballage industriel ou des procédés multi‑couleurs complexes destinés à des applications d’emballage premium, qui peuvent tirer parti des fonctionnalités personnalisables de la presse pour répondre à des besoins de production uniques.

Scénarios d’application

1. Emballage flexible : Idéal pour l’impression à grande vitesse et en gros volumes d’emballages alimentaires tels que les sachets de snacks, les sacs à fermeture éclair, les sachets retort et les films thermoformés pour fromage, ainsi que pour l’impression premium à 10 couleurs destinée aux emballages de soins personnels, de détergents, de shampoings et de cosmétiques. La précision du registre et la large compatibilité des supports de la presse garantissent des impressions constantes et de haute qualité, conformes aux normes de marque et réglementaires.
2. Produits de soins personnels : Supporte une production continue et à grande capacité pour des produits d’hygiène tels que les films respirants pour couches et les emballages de serviettes hygiéniques, où un contrôle fiable de la tension et un séchage complet de l’encre sont essentiels pour prévenir les défauts de production.
3. Impression de produits en papier : Permet la pré‑impression en gros volume pour les stocks de base des gobelets/bols en papier, l’impression à grande vitesse pour les sacs en papier kraft et les sacs composites papier‑plastique, ainsi que l’impression en ligne pour les cartons fins et les papiers couchés. La capacité de la presse à traiter aussi bien les supports papier fins que épais avec une précision égale la rend adaptée à un large éventail d’applications de produits en papier.
4. Étiquetage : Facilite la production à grande échelle d’étiquettes adhésives sensibles à la pression pour les produits chimiques quotidiens, alimentaires et pharmaceutiques, ainsi que l’impression continue d’étiquettes à manchon rétractable. La précision de registre de ±0,05 mm assure que les étiquettes sont parfaitement alignées, même sur des surfaces courbes ou irrégulières.
5. Emballage pharmaceutique et industriel : Assure une production à grande efficacité et en format large d’emballages médicaux tels que les films composites pharmaceutiques et les composites de feuilles blister, ainsi que d’emballages agricoles/fertilisants. La conformité de la presse aux normes de qualité strictes et son contrôle précis la rendent adaptée à ces secteurs réglementés.
6. Pré‑impression de carton ondulé : Constitue une solution leader dans l’industrie pour la pré‑impression haut de gamme du carton ondulé, fournissant des impressions nettes et vibrantes qui rehaussent l’attrait visuel des emballages ondulés premium.
7. Tissus non tissés et matériaux spécialisés : Supporte l’impression à grande vitesse sur des supports spéciaux, dont les sacs de courses écologiques en non tissé, les non tissés de qualité médicale et les feuilles d’aluminium. Le contrôle flexible de la tension et le système de séchage complet de la presse garantissent une excellente qualité d’impression sur ces matériaux difficiles.
8. Emballage premium : Répond aux exigences strictes des emballages de tabac et d’alcool, où la précision du registre et la qualité esthétique sont primordiales. La capacité de la presse à produire des impressions multicolores nettes et cohérentes contribue à renforcer le prestige de la marque et la valeur du produit.
9. Production personnalisée en format large : Répond aux besoins de fabrication spécialisés pour des films d’emballage industriel ultra‑larges, tirant parti des options personnalisables de la largeur de la bande pour accommoder les tâches d’impression en grand format.

Points noirs de l’industrie résolus

1. Faible vitesse et délais manqués sur les modèles hérités : Avec une vitesse de conception leader dans l’industrie de 150 m/min et des vitesses d’impression réelles atteignant 130 m/min, la TF‑B12‑1000 1200 apporte un énorme coup de boost en capacité, permettant aux entreprises de traiter facilement des commandes urgentes et volumineuses et de respecter des délais de livraison serrés.
2. Mauvaise continuité de la production due aux arrêts pour raccords : Équipée de systèmes de raccords entièrement automatiques à double station, fonctionnant à des vitesses ≥250 m/min, la presse soutient une production continue et ininterrompue de 24 heures, éliminant les temps d’arrêt causés par les raccords de matériaux et maximisant la production.
3. Longs temps de changement et important gaspillage de matière au démarrage : La fonction de pré‑registre permet à la machine d’atteindre une impression synchronisée en quelques secondes après le démarrage, tandis que la structure à changement rapide de manchon améliore considérablement l’efficacité du changement. Ensemble, ces caractéristiques réduisent la perte de matière lors des changements de jobs et minimisent les déchets au démarrage.
4. Détection tardive des défauts d’impression : Intégrée aux systèmes allemands de contrôle vidéo en ligne BST, la presse surveille en temps réel les défauts tels que les impressions manquantes ou les taches blanches, fournissant des avertissements immédiats et permettant aux opérateurs d’effectuer des ajustements rapidement, réduisant ainsi les taux de rebut et améliorant la qualité globale du produit.
5. Éclaboussures d’encre et nettoyage laborieux : Les lames d’essuyage à chambre fermée, les chemins d’encre entièrement clos, le nettoyage automatique de la chambre d’encre et le système centralisé de récupération des déchets d’encre réduisent drastiquement les éclaboussures d’encre et simplifient les procédures de nettoyage, améliorant l’environnement de l’atelier et réduisant les coûts de main‑d’œuvre liés à la maintenance.
6. Fréquentes obstructions du rouleau anilox et coûts élevés de maintenance : La conception innovante anti‑bouchage du rouleau anilox, qui tourne automatiquement lors des arrêts de la machine, empêche l’encre de sécher et de boucher les mailles du rouleau. Cela élimine fondamentalement la cause profonde des obstructions de l’anilox, réduisant la fréquence et les coûts de maintenance tout en assurant une qualité d’impression constante.
7. Séchage incomplet et décalage d’encre à haute vitesse : La combinaison des fours de séchage principaux et de multiples systèmes inter‑couleurs à air chaud puissant garantit que l’encre est complètement séchée même lors de la production à grande vitesse, prévenant le décalage et l’accumulation d’encre susceptibles d’entraîner des défauts d’impression et des pertes de matière.
8. Difficulté à rappeler les paramètres pour les jobs répétés : La fonction de stockage centralisé des recettes et de journalisation des données historiques sur l’écran tactile permet aux opérateurs de restaurer les paramètres optimaux de production d’un simple clic, simplifiant les changements de jobs et assurant une qualité constante sur les commandes répétées.
9. Réponse post‑vente lente causant des retards de livraison : La presse est équipée de capacités de diagnostic à distance, permettant aux ingénieurs de diagnostiquer les problèmes en ligne en temps réel. Cela réduit considérablement les temps d’arrêt dus aux dysfonctionnements d’équipement, assurant une production continue et une livraison ponctuelle des commandes.
10. Pertes de commandes dues à des limitations fixes de largeur ou de couleur : L’architecture modulaire de la TF‑B12‑1000 1200 permet une expansion à la demande de la largeur de la bande et l’ajout d’unités de couleur. Cela permet à une seule machine d’adapter sa configuration à un large éventail de scénarios de processus, aidant les entreprises à capturer davantage de commandes et à étendre leurs capacités de service.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Quels types de supports la TF‑B12‑1000 1200 peut‑elle traiter ?
A : La presse est compatible avec un large éventail de supports, notamment les films plastiques (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, films respirants), divers papiers (kraft, couché, offset, carton fin), les étiquettes adhésives, les feuilles d’aluminium, les films composites et les tissus non tissés.
Q2 : Comment la presse atteint‑elle sa précision de registre de ±0,05 mm ?
A : Les registres horizontal et vertical sont pilotés par des moteurs indépendants et des vis à billes de précision, associés à un retour d’information en boucle fermée en temps réel provenant de codeurs rotatifs photoélectriques. Cette combinaison assure un contrôle et un ajustement précis, répondant aux exigences les plus strictes de registre.
Q3 : Combien de temps la structure à changement rapide de manchon fait‑elle gagner par rapport aux modèles traditionnels ?
A : La structure à changement rapide de manchon réduit le temps de changement de plus de 80 % par rapport aux modèles traditionnels, ce qui la rend idéale pour les entreprises ayant des changements fréquents de jobs.
Q4 : La presse peut‑elle être personnalisée pour accueillir des largeurs de bande plus larges ?
A : Oui, bien que la largeur standard de la bande varie entre 1000 et 1200 mm, la presse peut être adaptée à des spécifications plus larges, comme 1400 mm ou 1600 mm, pour répondre aux besoins d’impression en format ultra‑large.