Presse d’impression flexographique à six couleurs, de type empilé, entièrement servomotrice (TF-FS06-1000 1200)

Aperçu du produit

La TF-FS06-1000 1200 est une presse flexographique haut de gamme, à six couleurs et de type empilé, intégrant la technologie Siemens, conçue pour répondre aux exigences élevées de la production d’impression moderne. Avec une largeur maximale des matériaux de 1200 mm et une précision de registre impressionnante de ±0,05 mm, cette presse assure une impression multicolore de haute qualité sur une vaste gamme de supports, notamment les films plastiques, divers papiers, les feuilles d’aluminium, les films composites et les tissus non tissés. Sa structure avancée de type empilé associe des unités d’impression indépendantes entraînées par servomoteurs à un contrôle centralisé intelligent, ce qui en fait une solution idéale pour des environnements de production variés et multi‑variétés nécessitant à la fois précision et efficacité.

Principes techniques et structure principale

Basée sur la technologie flexographique avancée de type empilé, la TF-FS06-1000 1200 dispose de six unités d’impression indépendantes disposées en série, chacune équipée de servomoteurs de marque internationale qui entraînent séparément les cylindres porte‑plaque et le cylindre d’impression. Cette conception à entraînement indépendant garantit un contrôle précis de chaque unité d’impression, posant ainsi les bases d’un registre multicolore d’une grande précision. Un système de lames d’essuyage à chambre fermée, associé à des anilox céramiques de haute précision, assure un transfert uniforme de l’encre vers les plaques photopolymères, garantissant une impression constante et exacte sur tous les supports.
Le cœur de la machine est un système de contrôle centralisé basé sur un automate programmable Siemens, intégrant des codeurs photoélectriques de haute précision pour le contrôle en boucle fermée de la tension et du registre. Ce système maintient une tension stable de l’enroulement à l’enroulement, prévenant les déviations de registre dues à l’étirement ou au relâchement du support, même à des vitesses de production élevées. La presse supporte une vitesse de conception de 260 m/min, avec des vitesses de production réelles comprises entre 30 et 220 m/min selon le type de support et la complexité du motif. La longueur de répétition d’impression varie de 360 à 1000 mm, et les rouleaux anilox offrent une précision au micron, avec une gamme complète de 100 à 1200 lignes par pouce, répondant à divers besoins d’impression, des graphiques audacieux aux textes fins.
Pour assurer un séchage optimal de l’encre à grande vitesse, la presse est équipée d’un système de séchage électrique à deux étages, comprenant à la fois un four principal et des configurations de séchage inter‑couleurs. Le flux d’air à haute température et à grande vitesse assure un séchage complet de l’encre, éliminant les problèmes de décalage ou d’accumulation d’encre, même lors de cycles de production continus à haute vitesse.

1. Composants de base de premier rang international : la machine utilise un système SIEMENS entièrement servomotricé, incluant l’automate, les servomoteurs, l’interface homme‑machine et les variateurs de fréquence, ainsi que des composants premium mondiaux tels que les roulements NSK du Japon, les capteurs Leuze d’Allemagne et les pompes à encre Ingersoll Rand. Ce choix de composants de première catégorie assure une stabilité opérationnelle à long terme et une précision constante, minimisant les temps d’arrêt et les coûts de maintenance.
2. Précision de registre leader dans l’industrie, de ±0,05 mm : le registre horizontal et vertical sont pilotés par des moteurs indépendants et des vis à billes de précision, associés à un retour en boucle fermée en temps réel provenant de codeurs rotatifs photoélectriques. Ce niveau de précision répond aux exigences strictes de registre des secteurs haut de gamme tels que l’emballage alimentaire et pharmaceutique, où la moindre déviation peut entraîner des problèmes de conformité.
3. Contrôle intelligent et entièrement automatique de l’impression : chaque unité d’impression est dotée d’une liaison en boucle fermée synchronisée à quatre servomoteurs, permettant la détection et la correction automatiques de la pression. Les paramètres opérationnels sont stockés de manière permanente dans le système, permettant de rappeler d’un seul clic les réglages pour les travaux répétitifs. Le système prend en charge l’engagement et le désengagement individuels ou synchronisés des unités, renforçant la flexibilité opérationnelle.
4. Système de lames d’essuyage à chambre fermée (6 unités) : la chambre en alliage usinée CNC de précision est revêtue d’un traitement anti‑adhésif, assurant une étanchéité supérieure afin d’éliminer les fuites d’encre. La conception sans outil de la lame d’essuyage permet un remplacement en une seule étape, réduisant le temps de maintenance et améliorant considérablement l’environnement de l’atelier en éliminant les éclaboussures et la contamination par l’encre.
5. Conception anti‑bouchage des rouleaux anilox : équipé d’un mécanisme d’entraînement indépendant, le rouleau anilox tourne automatiquement lors des arrêts de la machine ou du désengagement des unités. Cette conception innovante élimine fondamentalement le problème courant dans l’industrie, à savoir le dessèchement de l’encre et le bouchage des mailles du rouleau, réduisant la fréquence des interventions de maintenance et prolongeant la durée de vie du rouleau.
6. Structure à changement rapide de manchon : la conception à manchon à bascule et à chargement rapide permet un remplacement rapide des manchons de plaque, réduisant le temps de changement de plus de 80 % par rapport aux modèles traditionnels. Cette fonction est particulièrement bénéfique pour les entreprises ayant des tirages courts à moyens et effectuant de fréquentes transitions entre les travaux, minimisant les temps d’arrêt entre les lots de production.
7. Contrôle en boucle fermée de la tension sur l’ensemble du processus : la détection et la compensation automatiques de la tension de l’enroulement à l’enroulement garantissent une tension homogène du matériau tout au long du processus d’impression. Cela prévient les déviations de registre dues à l’étirement ou au relâchement du support à grande vitesse, assurant une sortie stable du démarrage à l’arrêt et minimisant le gaspillage de matière.
8. Puissant système de séchage électrique à deux étages : la combinaison du four principal et des configurations de séchage inter‑couleurs assure un séchage complet de l’encre pendant la production à grande vitesse. Le flux d’air à haute température et à grande vitesse pénètre même les supports épais, éliminant les problèmes de décalage et d’accumulation d’encre, et garantissant une qualité d’impression constante sur l’ensemble du cycle de production.
9. Système de contrôle centralisé intelligent : une interface tactile grand format gère centralement tous les paramètres opérationnels, avec des capacités de stockage des recettes de travail et de suivi des données historiques. Cela simplifie les transitions entre les productions, car les opérateurs peuvent rapidement rappeler les réglages optimaux des travaux précédents, réduisant le temps de configuration et les erreurs humaines.
10. Personnalisation flexible approfondie : les largeurs de web standard de 1000 à 1200 mm peuvent être étendues à des spécifications plus grandes, comme 1400 mm ou 1600 mm, selon les besoins. De plus, le nombre d’unités couleur n’est pas limité à six, permettant d’ajouter des unités supplémentaires en fonction des exigences spécifiques du processus, offrant ainsi des solutions sur mesure adaptées aux besoins uniques de chaque client.

Groupes cibles

1. Entreprises d’emballage souple de taille moyenne à grande : spécialisées dans l’impression roll‑to‑roll sur divers matériaux, dont les films plastiques, le papier et les tissus non tissés, et nécessitant des capacités de production à grande vitesse et haute précision.
2. Secteurs exigeant une grande précision : fabricants desservant des segments à forte demande tels que l’alimentation, les produits chimiques quotidiens, les produits pharmaceutiques et l’impression d’étiquettes, où une précision stricte du registre et une qualité d’impression supérieure sont essentielles pour respecter les normes industrielles et les exigences de conformité.
3. Fabricants de produits en papier : entreprises axées sur l’impression de gobelets en papier, de bols en papier, de sacs en papier et d’emballages en papier kraft, ayant besoin d’une presse polyvalente capable de traiter divers substrats papier et de gérer des longueurs de répétition d’impression variées.
4. Producteurs d’étiquettes multi‑variétés : fabricants spécialisés dans les étiquettes adhésives sensibles à la pression, les étiquettes à manchon rétractable et d’autres formats d’étiquettes complexes, nécessitant des changements rapides et un registre couleur constant.
5. Usines en cours de modernisation de leur équipement : installations planifiant de remplacer leurs presses à arbre mécanique obsolètes ou leurs machines servomotrices vieillissantes, cherchant à améliorer l’efficacité de la production, à réduire le gaspillage et à accroître la qualité d’impression.
6. Entreprises de production flexible : activités caractérisées par des tirages courts à moyens, de fréquentes transitions entre les travaux, des changements fréquents de matériaux et une production multimode, profitant des capacités de changement rapide de la presse et de sa compatibilité polyvalente avec les substrats.
7. Clients spécialisés en commandes personnalisées : clients ayant des exigences d’impression en format ultra‑large (1400 mm et plus) pour l’emballage industriel ou de processus multicolores complexes (8 couleurs et plus) pour des applications d’emballage haut de gamme, pouvant tirer parti des options de personnalisation de la presse pour répondre à des besoins de production uniques.

Scénarios d’application

1. Impression de masse à grande vitesse pour les sacs d’emballage alimentaire : y compris les sacs à fermeture arrière pour snacks, les sachets debout avec zip et les sachets retort, où une qualité d’impression constante et des vitesses de production élevées sont indispensables pour répondre à de gros volumes de commandes.
2. Impression multicolore haute définition pour les soins personnels et les cosmétiques : films d’emballage souples pour les détergents, les shampoings et les produits cosmétiques, nécessitant des couleurs vives et un registre précis pour mettre en valeur efficacement la marque du produit.
3. Impression conforme à haute précision pour l’emballage pharmaceutique : y compris les films composites en feuille blister et les films composites médicaux spécialisés, où une précision stricte du registre et la conformité aux normes industrielles sont incontournables.
4. Production de grande taille et à haute efficacité pour les emballages souples industriels : sacs de semences agricoles, films d’emballage pour engrais et autres substrats industriels, nécessitant une presse capable de traiter de larges largeurs de web et des matériaux résistants.
5. Production flexible pour divers matériaux : étiquettes, films rétractables et films thermoscellables, optimisés pour les petits lots et les transitions rapides entre les travaux, permettant aux entreprises de répondre rapidement aux demandes du marché.
6. Production personnalisée pour les films d’emballage industriel ultra‑larges : fabrication spécialisée pour des largeurs de 1400 mm et plus, répondant aux besoins d’emballage industriel nécessitant une impression en format plus grand.
7. Fabrication haut de gamme pour l’emballage premium : travaux de grande valeur et multicolores, incluant 8 à 10 couleurs plus vernis, finition mate ou estampage à froid, permettant aux entreprises de produire des emballages premium qui se distinguent sur des marchés concurrentiels.

Problèmes sectoriels résolus

1. Instabilité du registre et taux élevé de gaspillage sur les modèles hérités : l’entraînement entièrement servomotricé en boucle fermée, la précision de registre de ±0,05 mm et la compensation automatique de la tension par automate garantissent une sortie de haute qualité dès le démarrage, réduisant le gaspillage initial et éliminant le besoin d’ajustements longs de configuration.
2. Longs temps de changement et pertes importantes dues aux arrêts : la structure à changement rapide de manchon permet à un seul opérateur de terminer les transitions entre les unités en un temps record. Un changement complet de 6 couleurs peut être réalisé en moins de 30 minutes, réduisant considérablement le temps total d’arrêt et augmentant les heures de production effectives.
3. Éclaboussures d’encre et nettoyage laborieux : le système de lames d’essuyage à chambre fermée, le trajet d’encre entièrement clos, le nettoyage automatique de la chambre à encre et le système centralisé de récupération des déchets d’encre éliminent les éclaboussures, réduisent le temps de nettoyage et améliorent significativement l’environnement de l’atelier, créant un lieu de travail plus sûr et plus efficace.
4. Bouchage fréquent des rouleaux anilox et coûts élevés de maintenance : la conception innovante anti‑dessèchement, avec rotation automatique du rouleau lors du désengagement, empêche l’encre de sécher dans les mailles du rouleau, éliminant ainsi la cause profonde du bouchage des anilox, réduisant la fréquence des interventions de maintenance et abaissant les coûts opérationnels à long terme.
5. Séchage incomplet et décalage d’encre à grande vitesse : le système de séchage à air chaud à deux étages, avec four principal et configurations de séchage inter‑couleurs, assure un séchage complet de l’encre même à des vitesses de production élevées, prévenant les décalages et l’accumulation d’encre, et garantissant une qualité d’impression constante sur l’ensemble du cycle de production.
6. Difficulté à rappeler les paramètres pour les travaux répétitifs : l’interface tactile avec stockage centralisé des recettes et enregistrement des données historiques permet aux opérateurs de restaurer les paramètres optimaux d’un simple clic, réduisant le temps de configuration et les erreurs humaines pour les travaux de production répétitifs.
7. Perte de commandes due à des limitations fixes de largeur ou de couleur : la conception modulaire permet d’étendre à la demande la largeur de web et d’ajouter des unités couleur, permettant à une seule machine de s’adapter à diverses exigences de processus. Cette flexibilité permet aux entreprises de prendre en charge un éventail plus large de commandes, y compris les formats ultra‑larges et les travaux multicolores, élargissant leurs horizons commerciaux et augmentant leur potentiel de revenus.

Valeur fondamentale du produit et retour sur investissement

1. Augmentation de la productivité : avec une vitesse de conception de 260 m/min et des vitesses opérationnelles stables de 30 à 220 m/min, la presse réalise un gain d’efficacité de 40 % à 60 % par rapport aux modèles traditionnels à arbre mécanique. Sur la base d’une largeur de web de 1200 mm et d’une vitesse moyenne de 150 m/min, un seul quart de travail de 8 heures peut produire plus de 86 000 m², permettant aux entreprises de satisfaire de plus grosses commandes en moins de temps.
2. Réduction significative du gaspillage : la combinaison de la précision de registre de ±0,05 mm, du contrôle automatique de la tension en boucle fermée et de l’auto‑guidage intégré réduit le gaspillage initial, passé de la moyenne sectorielle de 8 % à 12 % à moins de 3 %. Selon le volume des commandes, cela peut économiser des centaines de milliers de dollars en coûts annuels de matériaux, améliorant directement les marges bénéficiaires.
3. Réduction substantielle des temps d’arrêt : la structure à changement rapide de manchon réduit le temps de changement d’une unité de plus de 80 % par rapport aux modèles traditionnels. En ajoutant environ 1 à 2 heures de production quotidienne effective, cette augmentation du temps de disponibilité se traduit par une hausse globale de la production et des revenus.
4. Économies sur les coûts d’encre : la lame d’essuyage à chambre fermée, l’approvisionnement en encre basé sur la demande à pression constante et le système centralisé de récupération des déchets d’encre réduisent le gaspillage d’encre de 15 % à 25 % par rapport aux cuves ouvertes. De plus, les pompes à diaphragme de haute qualité diminuent les taux de défaillance du système d’approvisionnement de plus de 60 %, abaissant les coûts de maintenance et de remplacement.
5. Conformité à l’exportation et assurance qualité : les composants électriques répondent aux normes de certification CE/UL, avec des armoires de commande de qualité industrielle assurant la conformité internationale. Les éléments structuraux clés subissent un recuit de vieillissement et un usinage CNC de précision pour garantir une stabilité et une précision à long terme, rendant la presse adaptée aux entreprises ciblant les marchés internationaux.
6. Configuration énergétique transparente : le système de séchage présente une consommation d’énergie clairement définie, des plages de température précises et des zones réglables indépendamment, permettant aux clients de planifier avec précision les coûts énergétiques et les besoins en puissance de leurs installations, optimisant ainsi la budgétisation opérationnelle.
7. Chaîne d’approvisionnement internationale et valeur résiduelle : les composants de base issus de marques mondiales telles que Siemens, NSK, Leuze et Ingersoll Rand assurent une traçabilité claire, une fiabilité à long terme et une valeur de revente supérieure par rapport aux modèles assemblés uniquement au niveau national, offrant une meilleure valeur patrimoniale à long terme.
8. La personnalisation élargit les horizons commerciaux : bien que les configurations standard couvrent plus de 85 % des besoins conventionnels d’impression roll‑fed, les largeurs de web personnalisables et les unités couleur supplémentaires permettent d’accéder à des marchés bleu‑océan à forte marge, comme l’emballage industriel ultra‑large. Cela peut augmenter les marges bénéficiaires des commandes individuelles de 20 % à 40 %, ouvrant de nouvelles sources de revenus pour les entreprises.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Quels substrats la TF-FS06-1000 1200 peut‑elle traiter ?
A : La presse est compatible avec une large gamme de matériaux, notamment les films plastiques (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, films respirants), divers papiers (kraft, couchés, offset, carton fin), les étiquettes adhésives, les feuilles d’aluminium, les films composites et les tissus non tissés.
Q2 : Quelle est la précision de registre de cette presse ?
A : La TF-FS06-1000 1200 offre une précision de registre de pointe, de ±0,05 mm, avec le registre horizontal et vertical contrôlé par des moteurs indépendants et des vis à billes de précision, associés à un retour en boucle fermée en temps réel.
Q3 : Comment la presse réduit‑elle le temps de changement ?
A : La structure à changement rapide de manchon permet un remplacement rapide des manchons de plaque grâce à un simple mécanisme de bascule et de chargement, réduisant le temps de changement de plus de 80 % par rapport aux modèles traditionnels. Un changement complet de 6 couleurs peut être réalisé en moins de 30 minutes.
Q4 : La presse peut‑elle être personnalisée pour répondre à des besoins de production spécifiques ?
A : Oui, la presse offre une personnalisation flexible approfondie. Les largeurs de web standard de 1000 à 1200 mm peuvent être étendues à des spécifications plus grandes, comme 1400 mm ou 1600 mm, et des unités couleur supplémentaires peuvent être ajoutées au‑delà des 6 standard pour répondre à des exigences de processus complexes.
Q5 : Quelle est la vitesse maximale de production de la TF-FS06-1000 1200 ?
A : La presse a une vitesse de conception de 260 m/min, avec des vitesses de production réelles variant de 30 à 220 m/min selon le type de support et la complexité du motif imprimé.