Presse d’impression flexographique à servomoteurs complets, type empilement, 10 couleurs (TF-FS10-1000 1200)

Aperçu du produit

La TF-FS10-1000 1200 est une presse flexographique à servomoteurs complets, de type empilement, très polyvalente et intégrant la technologie Siemens. Elle est conçue pour offrir une impression de haute précision et de haute qualité sur un large éventail de supports. Avec une largeur maximale de matière de 1200 mm et une précision de registre leader dans l’industrie de ±0,05 mm, elle supporte une vitesse de conception de 260 m/min, avec des vitesses de production réelles allant de 30 à 220 m/min, adaptées à différents types de supports et à des complexités de design variées. Équipée de 10 unités d’impression indépendantes, d’un système de lames doctor à chambre fermée et d’un système de contrôle centralisé PLC Siemens, cette presse assure un transfert d’encre uniforme, un contrôle stable de la tension et un registre multi-couleurs précis, ce qui la rend idéale pour des environnements de production diversifiés et multi-variétés, exigeant à la fois efficacité et excellence en matière d’impression.

Principes techniques et structure principale

Basée sur la technologie flexographique avancée de type empilement, la TF-FS10-1000 1200 dispose de 10 unités d’impression indépendantes, disposées en série, chacune entraînée par des servomoteurs de marque internationale qui contrôlent séparément les cylindres porte-plaque et le cylindre d’impression. Cette structure permet un registre multi-couleurs de haute précision, garantissant que chaque couleur s’aligne parfaitement avec les autres. Le système de lames doctor à chambre fermée travaille avec des rouleaux anilox céramiques de précision pour assurer un transfert d’encre uniforme vers les plaques photopolymères, produisant des impressions nettes et cohérentes sur divers matériaux. L’ensemble du système est géré par un PLC Siemens, intégrant des codeurs photoélectriques de haute précision pour le contrôle en boucle fermée de la tension et du registre, maintenant une pression et une tension stables de l’enroulement à l’enroulement. De plus, le système de séchage à double étape, comprenant un four principal et des configurations de séchage inter-couleurs, utilise un flux d’air à haute température et à grande vitesse pour assurer un séchage complet de l’encre à grande vitesse, prévenant efficacement le décalage et l’accumulation d’encre.

Paramètres techniques clés

1. Largeur maximale de la matière : 1200 mm
2. Précision de registre : ±0,05 mm
3. Vitesse de conception : 260 m/min
4. Vitesse de production réelle : 30–220 m/min (selon le support et la complexité du design)
5. Longueur de répétition d’impression : 360–1000 mm
6. Nombre de lignes du rouleau anilox : 100–1200 lignes par pouce (précision au micron)
7. Supports compatibles : films plastiques (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, films respirants), divers papiers (kraft, couchés, offset, carton fin), étiquettes adhésives, feuilles d’aluminium, films composites, tissus non tissés
8. Système de contrôle principal : système Siemens à servomoteurs complets (PLC, servomoteurs, HMI, onduleurs de fréquence)

1. Composants de base de niveau mondial : La machine adopte un système Siemens à servomoteurs complets et intègre des composants haut de gamme mondiaux, tels que les roulements NSK du Japon, les capteurs Leuze d’Allemagne et les pompes à encre Ingersoll Rand, assurant une stabilité opérationnelle à long terme et une précision constante dès la source. Ces composants offrent une traçabilité claire et une fiabilité à long terme supérieure par rapport aux alternatives domestiques.
2. Précision de registre leader dans l’industrie de ±0,05 mm : Les registres horizontal et vertical sont pilotés par des moteurs indépendants et des vis à billes de précision, associés à un retour en boucle fermée en temps réel provenant de codeurs rotatifs photoélectriques. Cela répond aux exigences strictes de registre des secteurs haut de gamme comme l’emballage alimentaire et pharmaceutique, garantissant un alignement parfait des couleurs même pour des impressions multi-couleurs complexes.
3. Contrôle intelligent et entièrement automatique de l’impression : Chaque unité dispose d’une liaison en boucle fermée synchronisée à quatre servomoteurs, permettant la détection et la correction automatiques de la pression. Les paramètres opérationnels sont stockés en permanence pour un rappel en un clic, soutenant à la fois l’engagement et le désengagement individuels ou synchronisés des unités, ce qui simplifie l’exploitation et réduit les erreurs humaines.
4. Système de lames doctor à chambre fermée (10 unités) : La chambre en alliage usinée CNC de précision est revêtue d’un traitement anti-adhérence, et la conception sans outil de la lame doctor permet un remplacement en une seule étape. Cela offre une étanchéité supérieure pour éliminer les fuites d’encre, améliorant considérablement l’environnement de l’atelier et réduisant le gaspillage d’encre de 15 % à 25 % par rapport aux systèmes ouverts.
5. Conception anti-bouchage du rouleau anilox : Équipé d’un mécanisme d’entraînement indépendant, le rouleau anilox tourne automatiquement lors des arrêts ou du désengagement de la machine, éliminant fondamentalement le problème courant de séchage et de colmatage du maillage, réduisant ainsi les coûts de maintenance et les temps d’arrêt.
6. Structure à changement rapide de manchon : Conçue pour un remplacement rapide du manchon de plaque grâce à un mécanisme simple de basculement et de chargement, cette structure réduit le temps de changement de plus de 80 % par rapport aux modèles traditionnels, minimisant les temps morts et le gaspillage de matériel au démarrage.
7. Contrôle en boucle fermée de la tension sur l’ensemble du processus : La détection et la compensation automatiques de la tension de l’enroulement à l’enroulement préviennent les écarts de registre causés par l’étirement ou le relâchement du matériau à grande vitesse, assurant une production stable du démarrage à l’arrêt et réduisant le gaspillage.
8. Puissant système de séchage électrique à deux étapes : La combinaison du four principal et des configurations de séchage inter-couleurs assure un séchage complet de l’encre pendant la production à grande vitesse, éliminant les problèmes de décalage ou d’accumulation d’encre et maintenant la qualité d’impression même à la vitesse maximale d’exploitation.
9. Système de contrôle centralisé intelligent : Un grand écran tactile gère centralement tous les paramètres opérationnels, avec stockage des recettes de travail et suivi des données historiques. Cela permet un rétablissement en un clic des paramètres de production optimaux, rationalisant les changements de production et simplifiant les opérations sur les travaux répétitifs.
10. Personnalisation flexible approfondie : Les largeurs de web standard de 1000–1200 mm peuvent être étendues à des spécifications plus grandes (par exemple, 1400 mm, 1600 mm) selon les besoins, et le nombre d’unités de couleur n’est pas limité à 10, permettant d’ajouter des unités supplémentaires en fonction des exigences spécifiques du processus, afin d’offrir des solutions sur mesure à chaque client.

Groupes cibles

1. Entreprises moyennes à grandes d’emballage flexible : Spécialisées dans l’impression roll-to-roll sur divers matériaux, y compris les films plastiques, le papier et les tissus non tissés, nécessitant des capacités de production à grande vitesse et en volume élevé.
2. Secteurs de haute précision : Fabricants desservant des segments à forte demande tels que l’alimentation, les produits chimiques quotidiens, les produits pharmaceutiques et l’impression d’étiquettes, où une précision stricte du registre et une qualité d’impression supérieure sont essentielles pour répondre aux normes industrielles et aux exigences des marques.
3. Fabricants de produits en papier : Entreprises axées sur l’impression pour les gobelets en papier, les bols en papier, les sacs en papier et les emballages en papier kraft, ayant besoin de solutions efficaces et à grande échelle pour la pré-impression.
4. Producteurs d’étiquettes multi-variétés : Fabricants spécialisés dans les étiquettes adhésives sensibles à la pression, les étiquettes à manchon rétractable et d’autres formats d’étiquettes complexes, nécessitant des changements fréquents de travaux et une efficacité élevée en matière de changement rapide.
5. Usines en cours de modernisation d’équipements : Installations planifiant de remplacer des presses à arbre mécanique obsolètes ou des machines à servomoteurs vieillissantes, cherchant à améliorer l’efficacité de la production et la qualité d’impression.
6. Entreprises de production flexible : Activités caractérisées par des tirages courts à moyens, des changements fréquents de travaux, des commutations fréquentes de matériaux et une production multimode, bénéficiant de la polyvalence et des fonctionnalités de changement rapide de la presse.
7. Clients spécialisés en commandes personnalisées : Clients ayant des exigences d’impression en format ultra-large (1400 mm+) pour l’emballage industriel ou des processus multi-couleurs complexes pour des applications d’emballage premium, soutenus par les configurations personnalisables de la presse.

Scénarios d’application

1. Emballage flexible : Impression à grande vitesse et en volume élevé pour les emballages alimentaires (sachets de snacks, sacs zip stand-up, sachets retort, films thermoformables pour fromage, etc.) et impression premium à 10 couleurs pour les films d’emballage des produits de soins personnels, des détergents, des shampoings et des cosmétiques, répondant aux exigences strictes de qualité et d’efficacité des biens de consommation à rotation rapide.
2. Produits de soins personnels : Production continue et à grande capacité pour les produits d’hygiène tels que les films respirants pour couches et les emballages de serviettes hygiéniques, assurant une qualité d’impression constante et des vitesses de production élevées pour répondre à la forte demande du marché.
3. Impression de produits en papier : Pré-impression en grand volume pour les bases de gobelets/bols en papier, impression à grande vitesse pour les sacs en papier kraft et les sacs composites papier-plastique, ainsi que l’impression en continu pour le carton fin et le papier couché, s’adaptant aux différentes propriétés des matériaux papier et aux exigences d’impression.
4. Étiquetage : Production à grande échelle d’étiquettes adhésives sensibles à la pression (produits chimiques quotidiens, aliments, produits pharmaceutiques) et impression continue pour les étiquettes à manchon rétractable, soutenant divers types d’étiquettes et des motifs de design complexes.
5. Emballage pharmaceutique et industriel : Production à haute efficacité et en format large d’emballages médicaux (films composites pharmaceutiques, composites de feuilles blister) et d’emballages agricoles/fertilisants, conformes aux réglementations strictes de l’industrie en matière de précision et d’hygiène.
6. Pré-impression de carton ondulé : Pré-impression haut de gamme de doublures de boîtes en carton ondulé, offrant la solution leader dans l’industrie pour les emballages ondulés premium nécessitant un registre précis des couleurs et une haute qualité d’impression.
7. Tissus non tissés et matériaux spécialisés : Impression à grande vitesse sur des substrats spéciaux, y compris les sacs de shopping écologiques en non tissé, les non tissés de qualité médicale et les feuilles d’aluminium, s’adaptant aux propriétés uniques de ces matériaux pour offrir des impressions nettes et durables.
8. Emballage premium : Fabrication d’ordres d’élite pour l’emballage du tabac et de l’alcool, où la précision du registre et la qualité esthétique sont d’une importance capitale, aidant les marques à améliorer la présentation des produits et la compétitivité sur le marché.
9. Production personnalisée en format large : Fabrication spécialisée pour les films d’emballage industriel ultra-larges, soutenant les besoins d’impression en grand format que les presses standard ne peuvent pas satisfaire.

Problèmes industriels résolus

1. Faible vitesse et délais manqués sur les modèles hérités : Avec une vitesse de conception leader dans l’industrie de 260 m/min et des vitesses d’impression réelles atteignant 220 m/min, la presse offre une augmentation massive de la capacité, permettant aux entreprises de traiter facilement les commandes urgentes et volumineuses et de respecter des échéances serrées.
2. Faible continuité de la production due aux arrêts pour raccords : Les systèmes de raccords entièrement automatiques à deux stations (à des vitesses ≥250 m/min) permettent une production continue et ininterrompue 24h/24, éliminant les temps d’arrêt lors des changements de rouleaux et maximisant l’efficacité de la production.
3. Longs temps de changement et important gaspillage de matériel au démarrage : La fonction de pré-registre permet à la machine d’atteindre une impression synchronisée en quelques secondes après le démarrage, et la structure à changement rapide de manchon améliore considérablement l’efficacité du changement tout en réduisant les pertes de matériel, abaissant le gaspillage au démarrage à des niveaux leaders dans l’industrie.
4. Détection tardive des défauts d’impression : Les systèmes intégrés d’inspection vidéo en ligne allemands BST surveillent en temps réel les défauts tels que les impressions manquantes ou les taches blanches, permettant un avertissement et un ajustement immédiats, réduisant les produits défectueux et les coûts de retravail.
5. Éclaboussures d’encre et nettoyage laborieux : Les lames doctor à chambre fermée, les chemins d’encre entièrement clos, le nettoyage automatique de la chambre à encre et la récupération centralisée des déchets d’encre améliorent radicalement l’environnement de l’atelier, réduisent les coûts de main-d’œuvre pour le nettoyage et minimisent le gaspillage d’encre.
6. Colmatage fréquent du rouleau anilox et coûts élevés de maintenance : La conception innovante anti-bouchage du rouleau anilox, avec rotation automatique lors des arrêts de la machine, prévient le séchage de l’encre, éliminant fondamentalement la cause profonde du colmatage de l’anilox et réduisant la fréquence et les coûts de maintenance.
7. Séchage incomplet et décalage d’encre à grande vitesse : Les fours principaux de séchage combinés à plusieurs systèmes inter-couleurs à air chaud de haute puissance assurent un séchage complet de l’encre, prévenant le décalage et l’accumulation d’encre lors de la production à vitesse limite, maintenant une qualité d’impression constante même à la vitesse maximale.
8. Difficulté à rappeler les paramètres pour les travaux répétitifs : Le stockage centralisé des recettes et le suivi des données historiques sur l’écran tactile permettent un rétablissement en un clic des paramètres de production optimaux, rendant les changements de travaux sans stress et réduisant le temps de configuration pour les commandes répétitives.
9. Réponse post-vente lente causant des retards de livraison : Les capacités de diagnostic à distance permettent aux ingénieurs de résoudre les problèmes en ligne, raccourcissant considérablement les temps d’arrêt et minimisant l’impact sur les calendriers de production.
10. Pertes de commandes dues à des limitations fixes de largeur ou de couleur : L’architecture modulaire permet l’extension à la demande de la largeur de web et l’ajout d’unités de couleur, permettant à une seule machine de s’adapter à une grande variété de scénarios de processus et de capturer des commandes personnalisées à marge élevée que les presses standard ne peuvent pas satisfaire.

Valeur fondamentale du produit

1. Bond quantique en productivité : Avec une vitesse de conception de 260 m/min et une vitesse d’exploitation stable de 30–220 m/min, le système améliore l’efficacité globale de 60 % à 100 % par rapport aux presses à empilement traditionnelles ou aux presses CI héritées, permettant aux entreprises de traiter plus de commandes en moins de temps.
2. Réduction significative des déchets : La combinaison de la pré-registre, des entraînements entièrement électroniques en boucle fermée, du contrôle automatique de la tension et de l’inspection vidéo en ligne BST réduit le gaspillage au démarrage et en cours de processus à des niveaux leaders dans l’industrie, potentiellement économisant des centaines de milliers à plus d’un million de coûts annuels de matériel, selon l’échelle de la commande et la valeur du produit.
3. Réduction massive des temps morts : Les raccords automatiques à deux stations, les diagnostics à distance et les composants de marque internationale très fiables permettent à l’Efficacité Globale de l’Équipement (OEE) d’atteindre plus de 90 %, bien supérieur à la moyenne industrielle de 70 %–80 %, assurant que la presse fonctionne à son efficacité maximale pendant de plus longues périodes.
4. Maximisation de l’utilisation de l’équipement : Avec les raccords automatiques à deux stations, les diagnostics à distance et les composants de marque internationale hautement fiables, l’Efficacité Globale de l’Équipement (OEE) peut atteindre plus de 90 %, bien supérieur à la moyenne industrielle de 70 %–80 %, garantissant que la presse fonctionne à son efficacité maximale pendant de plus longues périodes.
5. Économies d’encre et d’énergie : Les lames doctor à chambre fermée, l’approvisionnement en encre basé sur la demande à pression constante et la récupération centralisée réduisent le gaspillage d’encre de 15 % à 25 % par rapport aux systèmes ouverts. Les pompes à diaphragme de haute qualité diminuent les taux de défaillance liés à l’approvisionnement de plus de 60 %, tandis que les systèmes de séchage segmentés et économes en énergie assurent une consommation d’énergie contrôlable et calculable, réduisant les coûts d’exploitation.
6. Conformité à l’exportation et assurance qualité : Les composants électriques répondent aux normes internationales CE/UL, et les armoires de contrôle bénéficient d’une protection industrielle IP54 pour satisfaire les exigences d’exportation. Les composants structuraux clés subissent un recuit de vieillissement et une usinage CNC de précision pour assurer une stabilité et une précision à long terme, soutenant les entreprises dans l’expansion sur les marchés étrangers.
7. Chaîne d’approvisionnement internationale et valeur résiduelle : Les composants de base issus de marques mondiales de premier rang offrent une traçabilité claire et assurent une fiabilité à long terme et une valeur de marché secondaire supérieures par rapport aux alternatives assemblées localement, protégeant l’investissement de l’entreprise dans l’équipement.
8. Augmentation du pouvoir de fixation des prix premium : La combinaison d’un registre à grande vitesse de ±0,05 mm, de l’inspection vidéo en ligne BST et d’une qualité d’impression supérieure permet aux fabricants de capturer des commandes de marques haut de gamme sur les marchés de l’alimentation, des produits pharmaceutiques, des soins personnels et des étiquettes haut de gamme, potentiellement augmentant les prix de vente moyens des produits de 15 % à 30 % et améliorant les marges bénéficiaires.
9. La personnalisation élargit les horizons commerciaux : Bien que les configurations standard couvrent plus de 85 % des besoins conventionnels d’impression roll-fed, les largeurs de web et les unités de couleur personnalisables permettent d’accéder à des marchés bleu-océan à marge élevée, comme l’emballage industriel ultra-large, avec des augmentations potentielles de 20 % à 40 % de la marge bénéficiaire par commande, aidant les entreprises à diversifier leurs activités et à accroître leurs revenus.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Quelle est la largeur maximale de matière que la TF-FS10-1000 1200 peut traiter ?
A : La largeur maximale standard est de 1200 mm, et elle peut être personnalisée à des spécifications plus grandes, telles que 1400 mm ou 1600 mm, selon les besoins spécifiques de production.
Q2 : Comment cette presse assure-t-elle une haute précision de registre ?
A : La presse utilise des moteurs indépendants et des vis à billes de précision pour les registres horizontal et vertical, associés à un retour en boucle fermée en temps réel provenant de codeurs rotatifs photoélectriques, atteignant une précision de registre leader dans l’industrie de ±0,05 mm pour répondre aux exigences strictes des secteurs d’emballage haut de gamme.
Q3 : La presse peut-elle s’adapter à différents types de supports ?
A : Oui, elle est compatible avec un large éventail de matériaux, y compris les films plastiques (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, films respirants), divers papiers, étiquettes adhésives, feuilles d’aluminium, films composites et tissus non tissés, la rendant adaptée à des scénarios de production diversifiés.
Q4 : Comment la presse réduit-elle le temps de changement ?
A : La structure à changement rapide de manchon permet un remplacement rapide du manchon de plaque grâce à un mécanisme simple de basculement et de chargement, réduisant le temps de changement de plus de 80 % par rapport aux modèles traditionnels. De plus, le système de contrôle centralisé avec stockage des recettes de travail permet un rappel en un clic des paramètres opérationnels, simplifiant encore davantage les changements.
Q5 : La presse prend-elle en charge le service après-vente à distance ?
A : Oui, elle est équipée de capacités de diagnostic à distance, permettant aux ingénieurs de résoudre les problèmes en ligne, raccourcissant considérablement les temps d’arrêt et minimisant l’impact sur les calendriers de production.