Presse d’impression à ruban synchronisé, à huit couleurs, de type empilé (TF-B08-1000 1200)

Aperçu du produit

La TF-B08-1000 1200 est une presse flexographique entièrement servo, à huit couleurs et de type empilé, hautement performante, intégrant la technologie Siemens, conçue pour répondre aux exigences strictes de la production d’impression moderne. Avec une largeur maximale de support de 1200 mm et une précision de registre de ±0,05 mm, leader dans l’industrie, cette presse offre une qualité d’impression exceptionnelle sur une vaste gamme de supports, notamment divers films plastiques, papiers, feuilles d’aluminium, films composites et tissus non tissés. Elle combine une technologie flexographique avancée de type empilé avec des systèmes de contrôle intelligents, permettant un registre multi-couleurs d’une grande précision, une production efficace et une adaptabilité polyvalente à divers environnements de production.

Conception technique principale et principe de fonctionnement

Basée sur une technologie flexographique avancée de type empilé, la TF-B08-1000 1200 dispose de huit unités d’impression indépendantes, disposées en série, chacune entraînée par des servomoteurs de marque internationale afin de contrôler séparément les cylindres porte-plaque et le cylindre d’impression. Cette configuration assure un contrôle précis de chaque unité d’impression, posant ainsi les bases d’un registre multi-couleurs d’une grande précision. Un système de lame d’essuyage à chambre fermée, associé à des anilox céramiques de haute précision, garantit un transfert uniforme de l’encre vers les plaques photopolymères, assurant une impression précise et cohérente des substrats. L’ensemble du système est géré de manière centralisée par un automate Siemens, qui intègre des codeurs photoélectriques de haute précision pour réaliser un contrôle en boucle fermée de la tension et du registre, maintenant ainsi la stabilité et la précision tout au long du processus d’impression.

Paramètres de performance clés

1. Précision de registre : ±0,05 mm (horizontal et vertical)
2. Largeur maximale du support : 1200 mm
3. Vitesse de conception : 150 m/min
4. Vitesse de production réelle : 30–130 m/min (selon le support et la complexité du motif)
5. Longueur de répétition d’impression : 360–1000 mm
6. Nombre de lignes de l’anilox : 100–1200 lignes par pouce (précision au micron)
7. Système de séchage : système de séchage à double étage par chauffage électrique (four principal + séchage inter-couleurs)
8. Supports compatibles : films plastiques (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, films respirants), papiers (kraft, couchés, offset, carton fin), étiquettes adhésives, feuilles d’aluminium, films composites, tissus non tissés
9. Système de contrôle : automate Siemens avec écran tactile centralisé de grande taille

1. Précision de registre de ±0,05 mm, leader dans l’industrie : les registres horizontal et vertical sont pilotés par des moteurs indépendants et des vis à billes de précision, associés à un retour en boucle fermée en temps réel provenant de codeurs rotatifs photoélectriques. Cela répond aux exigences strictes de registre des secteurs haut de gamme tels que l’emballage alimentaire et pharmaceutique, garantissant des impressions multi-couleurs nettes et homogènes.
2. Contrôle intelligent et entièrement automatique de l’impression : chaque unité d’impression est équipée d’un système de liaison en boucle fermée synchronisé à quatre servomoteurs, permettant la détection et la correction automatiques de la pression. Les paramètres opérationnels sont stockés en permanence pour un rappel en un clic, soutenant à la fois l’engagement et le désengagement individuels ou synchronisés des unités, afin de rationaliser les opérations de production.
3. Système de lame d’essuyage à chambre fermée : la chambre en alliage usinée CNC de précision est dotée d’un revêtement anti-adhérent, et la conception sans outil de la lame d’essuyage permet un remplacement en une seule étape. Ce système assure une étanchéité supérieure, éliminant les fuites d’encre, améliorant considérablement l’environnement de l’atelier et réduisant les déchets d’encre.
4. Conception anti-bouchage de l’anilox : équipé d’un mécanisme d’entraînement indépendant, l’anilox tourne automatiquement lors des arrêts de la machine ou du désengagement des unités, résolvant fondamentalement le problème courant de l’industrie, à savoir le dessèchement de l’encre et le colmatage des mailles, réduisant ainsi les coûts de maintenance et les temps d’arrêt.
5. Structure à changement rapide de manchon : grâce à un mécanisme simple de basculement et de chargement, cette structure permet un remplacement rapide des manchons de plaque, réduisant le temps de changement de plus de 80 % par rapport aux modèles traditionnels et minimisant les déchets de matériaux au démarrage.
6. Contrôle en boucle fermée de la tension sur l’ensemble du processus : la détection et la compensation automatiques de la tension, de la dérouleuse à la bobineuse, préviennent les écarts de registre causés par l’étirement ou le relâchement des matériaux à grande vitesse, assurant une impression stable du démarrage à l’arrêt et réduisant les déchets de production.
7. Puissant système de séchage électrique à deux étages : combinant des configurations de four principal et de séchage inter-couleurs, un flux d’air à haute température et à grande vitesse assure un séchage complet de l’encre pendant la production à grande vitesse, éliminant les problèmes de décalage ou d’accumulation d’encre et maintenant la qualité d’impression.
8. Système de contrôle centralisé intelligent : un grand écran tactile gère de manière centralisée tous les paramètres opérationnels, avec stockage des recettes de travail et suivi des données historiques, simplifiant les changements de production et améliorant l’efficacité opérationnelle.
9. Personnalisation flexible approfondie : les largeurs standard de web de 1000–1200 mm peuvent être étendues à des spécifications plus grandes, comme 1400 mm ou 1600 mm, selon les besoins, permettant à la presse de s’adapter à des exigences de production spécifiques et d’accéder à des segments de marché à forte marge.

Groupes cibles

1. Entreprises moyennes à grandes d’emballage flexible : spécialisées dans l’impression roll-to-roll sur divers matériaux, dont les films plastiques, le papier et les tissus non tissés, nécessitant des capacités de production à grande vitesse et de haute précision.
2. Secteurs exigeant une grande précision : fabricants desservant des segments à forte demande tels que l’alimentation, les produits chimiques quotidiens, les produits pharmaceutiques et l’impression d’étiquettes, où une précision de registre stricte et une qualité d’impression supérieure sont essentielles pour répondre aux exigences réglementaires et de marque.
3. Fabricants de produits en papier : entreprises axées sur l’impression pour les gobelets en papier, les bols en papier, les sacs en papier et les emballages en papier kraft, nécessitant des solutions d’impression efficaces et à grand format.
4. Producteurs d’étiquettes multiformes : fabricants spécialisés dans les étiquettes adhésives sensibles à la pression, les étiquettes à manchon rétractable et d’autres formats complexes d’étiquettes, requérant des changements rapides et un registre multi-couleurs constant.
5. Usines en cours de modernisation de leur équipement : installations planifiant de remplacer leurs presses à arbre mécanique obsolètes ou leurs machines servo‑commandées vieillissantes, visant à améliorer l’efficacité de la production, à réduire les déchets et à renforcer la qualité des produits.
6. Entreprises de production flexible : activités caractérisées par des tirages courts à moyens, des changements fréquents de commandes, des passages fréquents de matériaux et une production multimode, bénéficiant du changement rapide de la presse et de sa compatibilité polyvalente avec les substrats.
7. Clients spécialisés en commandes personnalisées : clients ayant des exigences d’impression en ultra‑grand format (1400 mm+) pour l’emballage industriel ou des procédés multi‑couleurs complexes destinés à des applications d’emballage haut de gamme, soutenus par les capacités de personnalisation de la presse.

Scénarios d’application clés

1. Emballage flexible : impression à grande vitesse et en volume élevé pour les emballages alimentaires tels que les sachets de snacks, les sacs zippés debout, les sachets retort et les films thermoformables pour fromage, ainsi que pour l’impression premium multi‑couleurs destinée aux films d’emballage pour les soins personnels, les détergents, les shampoings et les cosmétiques.
2. Produits de soins personnels : production continue à grande capacité pour les produits d’hygiène, y compris les films respirants pour couches et les emballages de serviettes hygiéniques, assurant une qualité d’impression constante sur de grands lots de production.
3. Impression de produits en papier : pré-impression en grand volume pour les bases de gobelets/bols en papier, impression à grande vitesse pour les sacs en papier kraft et les sacs composites papier‑plastique, ainsi que l’impression en continu pour le carton fin et le papier couché.
4. Étiquetage : production à grande échelle d’étiquettes adhésives sensibles à la pression pour les secteurs des produits chimiques quotidiens, de l’alimentation et des produits pharmaceutiques, ainsi que l’impression continue d’étiquettes à manchon rétractable, répondant aux exigences de haute précision de l’impression d’étiquettes.
5. Emballage pharmaceutique et industriel : production efficace et à grand format d’emballages médicaux tels que les films composites pharmaceutiques et les composites de feuilles blister, ainsi que d’emballages agricoles/fertilisants, respectant les normes strictes de l’industrie.
6. Pré-impression de carton ondulé : pré-impression haut de gamme de doublures de boîtes en carton ondulé, offrant une solution leader dans l’industrie pour les emballages ondulés haut de gamme, avec une excellente précision de registre.
7. Tissus non tissés et matériaux spécialisés : impression à grande vitesse sur des substrats spéciaux, dont les sacs de courses écologiques en non tissé, les non tissés de qualité médicale et le papier aluminium, élargissant le champ des matériaux imprimables.
8. Emballage haut de gamme : fabrication d’ordres d’élite pour l’emballage du tabac et de l’alcool, où la précision de registre et la qualité esthétique sont d’une importance capitale, permettant aux fabricants de décrocher des commandes de marques haut de gamme.
9. Production personnalisée en ultra‑grand format : fabrication spécialisée pour les films d’emballage industriel ultra‑large, soutenue par les options de largeur de web personnalisables de la presse.

Problèmes sectoriels résolus

1. Faible vitesse et délais non respectés sur les modèles hérités : avec une vitesse de conception leader dans l’industrie de 150 m/min et des vitesses d’impression réelles atteignant 130 m/min, la presse apporte un énorme coup de boost de capacité, permettant aux entreprises de traiter facilement les commandes urgentes et volumineuses et de respecter des échéances serrées.
2. Faible continuité de la production due aux arrêts pour raccords : les systèmes de raccords entièrement automatiques à deux stations, fonctionnant sans interruption (à des vitesses ≥250 m/min), permettent une production continue de 24 heures sans interruption, éliminant les temps d’arrêt lors des changements de rouleaux et maximisant l’efficacité de la production.
3. Longs temps de changement et importants déchets de matériaux au démarrage : la fonction de pré‑registre permet à la machine d’atteindre une impression synchronisée dès les premières secondes après le démarrage, et la structure à changement rapide de manchon améliore considérablement l’efficacité du changement tout en réduisant les pertes de matériaux, diminuant ainsi le temps non productif et les coûts de déchets.
4. Détection tardive des défauts d’impression : les systèmes allemands de contrôle vidéo en ligne BST détectent en temps réel des défauts tels que des impressions manquantes ou des taches blanches, fournissant des alertes immédiates et permettant des ajustements opportuns, réduisant ainsi les produits défectueux et les coûts de retravail.
5. Éclaboussures d’encre et nettoyage laborieux : les lames d’essuyage à chambre fermée, les circuits d’encre entièrement clos, le nettoyage automatique de la chambre à encre et la récupération centralisée des déchets d’encre améliorent radicalement l’environnement de l’atelier, réduisent les coûts de main-d’œuvre pour le nettoyage et minimisent les déchets d’encre.
6. Colmatage fréquent de l’anilox et coûts élevés de maintenance : la conception innovante anti‑bouchage assure que l’anilox tourne automatiquement lors des arrêts de la machine, prévenant le dessèchement de l’encre et son colmatage, éliminant fondamentalement ce problème courant de l’industrie et réduisant les dépenses de maintenance.
7. Séchage incomplet et décalage d’encre à grande vitesse : les fours de séchage principaux, combinés à plusieurs systèmes inter-couleurs à air chaud de haute puissance, assurent un séchage complet de l’encre pendant la production à grande vitesse, prévenant les décalages et l’accumulation d’encre, maintenant la qualité d’impression même à des vitesses d’exploitation maximales.
8. Difficulté à rappeler les paramètres pour les travaux répétés : le stockage centralisé des recettes et le suivi des données historiques sur l’écran tactile permettent une restauration en un clic des paramètres optimaux de production, simplifiant les changements de commande et réduisant les erreurs de mise en place.
9. Réponse après‑vente lente entraînant des retards de livraison : les capacités de diagnostic à distance permettent aux ingénieurs de résoudre les problèmes en ligne, raccourcissant considérablement les temps d’arrêt et assurant une résolution rapide des problèmes de production.
10. Pertes de commandes dues à des limitations fixes de largeur ou de couleur : l’architecture modulaire permet d’étendre à la demande la largeur du web et d’ajouter des unités de couleur, permettant à une seule machine de s’adapter à une grande variété de scénarios de processus et de capturer des commandes autrefois hors de portée de la production.

Valeur fondamentale du produit

1. Bond quantique en productivité : avec une vitesse de conception de 150 m/min et une vitesse d’exploitation stable de 30–130 m/min, leader dans sa catégorie, le système améliore l’efficacité globale de 60 % à 100 % par rapport aux presses à type empilé ou CI héritées, permettant aux entreprises d’accroître leur production et de traiter davantage de commandes.
2. Réduction significative des déchets : la combinaison de la pré‑registre, des entraînements entièrement électroniques en boucle fermée, du contrôle automatique de la tension et de l’inspection vidéo en ligne BST réduit les déchets au démarrage et en cours de processus à des niveaux leaders dans l’industrie, pouvant économiser des centaines de milliers à plus d’un million de coûts annuels de matériaux, selon l’échelle de la commande et la valeur du produit.
3. Réduction massive du temps non productif : les raccords entièrement automatiques sans interruption, la pré‑registre et la structure à changement rapide de manchon réduisent le temps de changement de plus de 80 %, ajoutant environ 2 à 3 heures de temps de production effectif par jour, maximisant l’utilisation des équipements.
4. Utilisation maximisée des équipements : avec les raccords automatiques à deux stations, le diagnostic à distance et les composants internationaux très fiables, l’efficacité globale des équipements (OEE) peut atteindre plus de 90 %, bien supérieur à la moyenne industrielle de 70 % à 80 %, réduisant les temps d’arrêt et augmentant la capacité de production.
5. Économies d’encre et d’énergie : les lames d’essuyage à chambre fermée, l’approvisionnement en encre basé sur la demande à pression constante et la récupération centralisée réduisent les déchets d’encre de 15 % à 25 % par rapport aux systèmes ouverts. Les systèmes de séchage segmentés et économes en énergie assurent une consommation d’énergie contrôlable et calculable, abaissant les coûts d’exploitation.
6. Conformité à l’exportation et assurance qualité : les composants électriques répondent aux normes internationales CE/UL, et les armoires de contrôle bénéficient d’une protection industrielle IP54 pour satisfaire les exigences d’exportation. Les composants structurels clés subissent un recuit de vieillissement et un usinage CNC de précision pour garantir une stabilité et une précision à long terme, soutenant les entreprises dans l’expansion sur les marchés étrangers.
7. Chaîne d’approvisionnement internationale et valeur résiduelle : les composants de base proviennent de marques mondiales de premier rang, dont Siemens, SKF/FAG/NSK, Leuze, BST (Allemagne), Ingersoll Rand, SMC (Japon) et Trelleborg (Suède), offrant une traçabilité claire et assurant une fiabilité à long terme et une valeur de marché secondaire supérieures par rapport aux alternatives assemblées localement, protégeant ainsi l’investissement dans les équipements.
8. Augmentation du pouvoir de fixation des prix premium : la combinaison d’un registre de haute vitesse de ±0,05 mm, de l’inspection vidéo en ligne BST et d’une qualité d’impression supérieure permet aux fabricants de capturer des commandes de marques haut de gamme sur les marchés de l’alimentation, des produits pharmaceutiques, des soins personnels et des étiquettes haut de gamme, pouvant augmenter les prix de vente moyens des produits de 15 % à 30 % et améliorer les marges bénéficiaires.
9. La personnalisation élargit les horizons commerciaux : bien que les configurations standard couvrent plus de 85 % des besoins conventionnels d’impression roll‑fed, les largeurs de web et les unités de couleur personnalisables permettent d’accéder à des marchés bleu‑océan à forte marge, comme l’emballage industriel ultra‑large, avec des augmentations potentielles de 20 % à 40 % de la marge bénéficiaire par commande.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Quelle est la précision de registre de la TF-B08-1000 1200 ?
A : La presse offre une précision de registre de ±0,05 mm, leader dans l’industrie, pour les directions horizontale et verticale, pilotée par des moteurs indépendants, des vis à billes de précision et un retour en boucle fermée en temps réel provenant de codeurs rotatifs photoélectriques, répondant aux exigences strictes des secteurs d’emballage haut de gamme.
Q2 : Quels substrats cette presse peut‑elle traiter ?
A : Elle est compatible avec une large gamme de supports, dont les films plastiques (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, films respirants), divers papiers (kraft, couchés, offset, carton fin), les étiquettes adhésives, les feuilles d’aluminium, les films composites et les tissus non tissés, répondant à des besoins de production variés.
Q3 : Comment la presse réduit‑elle le temps de changement ?
A : La structure à changement rapide de manchon permet un remplacement rapide des manchons de plaque grâce à un mécanisme simple de basculement et de chargement, réduisant le temps de changement de plus de 80 % par rapport aux modèles traditionnels. De plus, la fonction de pré‑registre permet une impression synchronisée dès les premières secondes après le démarrage, minimisant ainsi le temps de mise en place.
Q4 : La presse peut‑elle être personnalisée pour des largeurs de web plus larges ?
A : Oui, les largeurs standard de 1000–1200 mm peuvent être étendues à des spécifications plus grandes, comme 1400 mm ou 1600 mm, selon les besoins, permettant à la presse de s’adapter aux exigences d’impression en ultra‑grand format pour l’emballage industriel et d’autres applications spécialisées.
Q5 : Quelles mesures la presse prend‑elle pour prévenir le colmatage de l’anilox ?
A : Équipée d’un mécanisme d’entraînement indépendant, l’anilox tourne automatiquement lors des arrêts de la machine ou du désengagement des unités, empêchant l’encre de sécher et de colmater les mailles, résolvant fondamentalement ce problème courant de l’industrie et réduisant les coûts de maintenance.