Presse d’impression flexographique semi-servo de type empilement, 12 couleurs (TF-SS12-1000 1200)

Aperçu du produit

La TF-SS12-1000 1200 est une presse flexographique full servo de type empilement, haute performance, intégrant la technologie Siemens, conçue pour offrir une qualité d’impression exceptionnelle sur une large variété de supports. Avec une largeur maximale de matière de 1200 mm et une précision de registre leader dans l’industrie de ±0,05 mm, cette presse répond aux exigences élevées des entreprises d’emballage souple de taille moyenne à grande, des secteurs nécessitant une haute précision comme l’emballage alimentaire et pharmaceutique, ainsi que des entreprises requérant des capacités de production polyvalentes et multi‑variétés. Elle combine une technologie flexographique avancée de type empilement avec des systèmes de contrôle intelligents afin d’assurer des opérations d’impression efficaces, stables et de haute qualité.

Principes techniques et structure principale

Basée sur une technologie flexographique avancée de type empilement, la TF-SS12-1000 1200 utilise 12 unités d’impression indépendantes disposées en série, chacune entraînée par des servomoteurs de marque internationale permettant de contrôler séparément les cylindres porte‑plaque et le cylindre d’impression. Cette configuration assure un registre multicolore d’une grande précision, garantissant un alignement constant entre toutes les couches d’impression. Un système de lame d’essuyage à chambre fermée fonctionne en tandem avec des anilox céramiques de précision pour assurer un transfert d’encre uniforme vers les plaques photopolymères, produisant des impressions nettes et précises sur divers supports. L’ensemble du système est géré de manière centralisée par un automate Siemens, qui intègre des codeurs photoélectriques de haute précision pour un contrôle en boucle fermée de la tension et du registre, maintenant la stabilité même à des vitesses de production élevées.

Spécifications clés de performance

1. Précision de registre : ±0,05 mm, obtenue grâce à des entraînements motorisés indépendants, des vis à billes de précision et à un retour en boucle fermée en temps réel provenant de codeurs rotatifs photoélectriques
2. Vitesse de conception : 220 m/min, avec des vitesses de production réelles variant de 30 à 170 m/min selon le support et la complexité du motif
3. Largeur maximale de matière : 1200 mm, avec des options d’extension personnalisables jusqu’à 1600 mm
4. Longueur de répétition d’impression : 360–1000 mm
5. Spécifications des rouleaux anilox : compatibles avec 100–1200 lignes par pouce, avec une précision au micron
6. Système de séchage : système de chauffage électrique à deux étages, comprenant un four principal et des configurations de séchage inter‑couleurs
7. Supports compatibles : films plastiques (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, films respirants), papiers (kraft, couchés, offset, carton fin), étiquettes adhésives, feuilles d’aluminium, films composites, tissus non tissés

1. Précision de registre leader dans l’industrie : La précision de registre horizontale et verticale de ±0,05 mm répond aux exigences strictes des secteurs haut de gamme tels que l’emballage alimentaire et pharmaceutique, assurant des impressions nettes et bien alignées même pour des motifs multicolores complexes. Cette précision est maintenue grâce à des entraînements motorisés indépendants, des vis à billes de précision et à un retour en boucle fermée en temps réel provenant de codeurs rotatifs photoélectriques, éliminant ainsi les déviations de registre dues à l’étirement du matériau ou aux vibrations de la machine.
2. Contrôle intelligent et entièrement automatique de l’impression : Chaque unité d’impression dispose d’un système de liaison en boucle fermée synchronisé à quatre servomoteurs, permettant la détection et la correction automatiques de la pression. Les paramètres opérationnels sont stockés de façon permanente dans le système, permettant un rappel en un clic lors des changements de job. Cette fonctionnalité prend en charge l’engagement et le désengagement individuels ou synchronisés des unités, améliorant la flexibilité opérationnelle et réduisant le temps de préparation.
3. Système de lame d’essuyage à chambre fermée : La chambre en alliage usinée CNC de précision est revêtue d’une couche antiadhésive, assurant une excellente étanchéité pour éviter les fuites d’encre. La conception de la lame d’essuyage sans outil permet un remplacement en une seule étape, minimisant les temps d’arrêt lors de la maintenance. Ce système améliore non seulement l’uniformité du transfert d’encre, mais réduit également considérablement les éclaboussures d’encre, créant un environnement d’atelier plus propre.
4. Conception anti‑bouchage des rouleaux anilox : Équipé d’un mécanisme d’entraînement indépendant, le rouleau anilox tourne automatiquement lorsque la machine s’arrête ou qu’une unité d’impression est désengagée. Cela empêche l’encre de sécher et de boucher les mailles du rouleau, un problème courant dans l’industrie pouvant entraîner des défauts d’impression et des coûts de maintenance accrus. Cette conception garantit un transfert d’encre constant tout au long des longues séries de production.
5. Structure à changement rapide de manchon : La conception à manchon basculant et rechargeable permet un remplacement rapide des manchons porte‑plaques, réduisant le temps de changement de plus de 80 % par rapport aux modèles traditionnels. Cela est particulièrement bénéfique pour les entreprises ayant des tirages courts à moyens et des changements fréquents de jobs, car cela minimise les temps morts et augmente l’utilisation globale de l’équipement.
6. Contrôle en boucle fermée de la tension sur l’ensemble du processus : De la déroulée à la bobinée, le système assure une détection et une compensation automatiques de la tension. Cela prévient les déviations de registre causées par l’étirement ou le relâchement du matériau à grande vitesse, garantissant une impression stable depuis le démarrage jusqu’à la fin du job et minimisant le gaspillage de matière.
7. Puissant système de séchage électrique à deux étages : La combinaison du four principal et des configurations de séchage inter‑couleurs offre un flux d’air à haute température et à grande vitesse, assurant un séchage complet de l’encre même lors de productions à grande vitesse. Cela élimine les problèmes d’offset ou d’accumulation d’encre, maintenant la qualité d’impression et réduisant les taux de retravail.
8. Système de contrôle centralisé intelligent : Un grand écran tactile sert de hub central pour gérer tous les paramètres opérationnels. Il permet le stockage des recettes de job et le suivi des données historiques, permettant aux opérateurs de rappeler rapidement les réglages optimaux pour les jobs répétitifs et de rationaliser les changements de production. L’interface intuitive réduit la courbe d’apprentissage pour les nouveaux opérateurs et minimise les erreurs humaines.
9. Personnalisation flexible approfondie : Bien que la largeur standard de la bande varie de 1000 à 1200 mm, la presse peut être agrandie à des spécifications plus grandes, comme 1400 mm ou 1600 mm, pour répondre à des besoins de production spécifiques. Cette architecture modulaire permet aux entreprises de s’adapter aux évolutions du marché et d’accéder à des segments à forte marge, tels que l’emballage industriel ultra‑large.

Groupes cibles

1. Entreprises d’emballage souple de taille moyenne à grande : Spécialisées dans l’impression roll‑to‑roll sur divers matériaux, y compris les films plastiques, le papier et les tissus non tissés, nécessitant des capacités de production à grande vitesse et en volume élevé.
2. Secteurs à haute précision : Fabricants desservant les industries alimentaire, chimique quotidienne, pharmaceutique et de l’impression d’étiquettes, où une précision stricte du registre et une qualité d’impression supérieure sont essentielles pour répondre aux exigences réglementaires et de marque.
3. Fabricants de produits en papier : Entreprises axées sur l’impression pour les gobelets en papier, les bols en papier, les sacs en papier et les emballages en papier kraft, nécessitant des solutions d’impression grand format efficaces.
4. Producteurs d’étiquettes multi‑variétés : Fabricants spécialisés dans les étiquettes adhésives sensibles à la pression, les étiquettes à manchon rétractable et d’autres formats d’étiquettes complexes, requérant des temps de changement rapides et une compatibilité polyvalente avec les supports.
5. Usines en phase de modernisation de l’équipement : Installations cherchant à remplacer des presses à arbre mécanique obsolètes ou des machines servo‑commandées vieillissantes afin d’améliorer la productivité et la qualité d’impression.
6. Entreprises de production flexible : Entreprises avec des tirages courts à moyens, des changements fréquents de jobs, des passages fréquents de matériaux et une production multimode, comptant sur des setups rapides et un équipement polyvalent.
7. Clients spécialisés en commandes sur mesure : Clients ayant des exigences d’impression en format ultra‑large (1400 mm+) pour l’emballage industriel ou des procédés multicolores complexes destinés à des applications d’emballage premium, nécessitant des solutions personnalisables.

Scénarios d’application clés

1. Emballage souple : Impression à grande vitesse et en volume élevé pour les emballages alimentaires tels que les sachets de snacks, les sacs à fermeture éclair, les sachets retort et les films thermoformés pour fromage, ainsi que l’impression premium en 10 couleurs pour les films d’emballage des produits de soins personnels, des détergents, des shampoings et des cosmétiques.
2. Produits de soins personnels : Production continue et à grande capacité pour les produits d’hygiène, notamment les films respirants pour couches et les emballages de serviettes hygiéniques, où une qualité d’impression constante et des vitesses de production élevées sont essentielles.
3. Impression de produits en papier : Pré‑impression en grand volume pour les bases des gobelets/bols en papier, impression à grande vitesse pour les sacs en papier kraft et les sacs composites papier‑plastique, ainsi que l’impression web pour le carton fin et le papier couché.
4. Étiquetage : Production à grande échelle d’étiquettes adhésives sensibles à la pression pour les produits chimiques quotidiens, alimentaires et pharmaceutiques, ainsi que l’impression continue d’étiquettes à manchon rétractable, nécessitant un registre précis et des changements rapides.
5. Emballage pharmaceutique et industriel : Production à haute efficacité et en grand format d’emballages médicaux tels que les films composites pharmaceutiques et les composites de feuilles blister, ainsi que les films d’emballage agricole/fertilisant, répondant à des normes réglementaires strictes.
6. Pré‑impression de carton ondulé : Pré‑impression haut de gamme de doublures de boîtes en carton ondulé, offrant la solution leader dans l’industrie pour les emballages ondulés premium, avec des impressions nettes et durables.
7. Tissus non tissés et matériaux spécialisés : Impression à grande vitesse sur des supports spéciaux, y compris les sacs de shopping écologiques en non tissé, les non tissés de qualité médicale et les feuilles d’aluminium, s’adaptant aux propriétés uniques de ces matériaux.
8. Emballage premium : Fabrication d’ordres d’élite pour l’emballage du tabac et de l’alcool, où la précision du registre et la qualité esthétique sont primordiales pour préserver l’image de marque.
9. Production sur mesure en grand format : Fabrication spécialisée de films d’emballage industriel ultra‑large, répondant aux besoins de clients ayant des exigences uniques d’impression en grand format.

Problèmes sectoriels résolus

1. Faible vitesse et délais manqués sur les modèles hérités : Avec une vitesse de conception de 220 m/min et des vitesses d’impression réelles atteignant 170 m/min, la TF-SS12-1000 1200 offre une augmentation massive de la capacité, permettant aux entreprises de traiter facilement les commandes urgentes et volumineuses et de respecter des délais de livraison serrés.
2. Faible continuité de la production due aux arrêts pour raccords : Le système de raccordement entièrement automatique à deux stations, capable de fonctionner à des vitesses ≥250 m/min, permet une production continue et ininterrompue 24h/24, éliminant les temps d’arrêt lors des changements de rouleaux et maximisant la productivité.
3. Longs temps de changement et important gaspillage de matière au démarrage : La fonction de pré‑registre permet à la machine d’atteindre une impression synchronisée en quelques secondes après le démarrage, tandis que la structure à changement rapide de manchon améliore considérablement l’efficacité des changements. Cela réduit le gaspillage de matière au démarrage et minimise les temps morts.
4. Détection tardive des défauts d’impression : Les systèmes intégrés d’inspection vidéo en ligne BST allemands surveillent en temps réel les défauts tels que les impressions manquantes ou les taches blanches, fournissant des alertes immédiates et permettant aux opérateurs d’effectuer des ajustements rapidement, réduisant ainsi le retravail et les rebuts.
5. Éclaboussures d’encre et nettoyage laborieux : Les lames d’essuyage à chambre fermée, les circuits d’encre entièrement clos, le nettoyage automatique de la chambre à encre et le système centralisé de récupération des encres usées réduisent drastiquement les éclaboussures d’encre et simplifient les processus de nettoyage, améliorant l’environnement de l’atelier et réduisant les coûts de main-d’œuvre.
6. Bouchage fréquent des rouleaux anilox et coûts de maintenance élevés : La conception anti‑bouchage des rouleaux anilox, qui tourne automatiquement lors des arrêts de la machine, empêche l’encre de sécher et de boucher les mailles, éliminant fondamentalement la cause profonde de ce problème courant et réduisant la fréquence et les coûts de maintenance.
7. Séchage incomplet et offset d’encre à grande vitesse : La combinaison des fours de séchage principaux et des multiples systèmes d’air chaud à haute puissance inter‑couleurs assure un séchage complet de l’encre même lors de productions à vitesse limite, prévenant l’offset et l’accumulation d’encre et maintenant une qualité d’impression constante.
8. Difficulté à rappeler les paramètres pour les jobs répétitifs : Le stockage centralisé des recettes et le journaling des données historiques sur l’écran tactile permettent un rétablissement en un clic des paramètres de production optimaux, rendant les changements de jobs rapides et sans stress, et réduisant le risque d’erreurs humaines.
9. Réponse après‑vente lente causant des retards de livraison : Les capacités de diagnostic à distance permettent aux ingénieurs de résoudre les problèmes en ligne, raccourcissant considérablement les temps d’arrêt et assurant une perturbation minimale des calendriers de production.
10. Pertes de commandes dues à des limitations fixes de largeur ou de couleur : L’architecture modulaire permet une expansion à la demande de la largeur de la bande et l’ajout d’unités de couleur, permettant à une seule machine de s’adapter à une grande variété de scénarios de processus et de capturer des commandes qui auraient autrement été perdues en raison des limitations de l’équipement.

Valeur fondamentale du produit

1. Bond quantique en productivité : Avec une vitesse de conception de 220 m/min et des vitesses de fonctionnement stables de 30 à 170 m/min, le système améliore l’efficacité globale de 60 % à 100 % par rapport aux presses traditionnelles de type empilement ou aux presses CI héritées, permettant aux entreprises de traiter davantage de commandes en moins de temps.
2. Réduction significative des déchets : La combinaison du pré‑registre, des entraînements entièrement électroniques en boucle fermée, du contrôle automatique de la tension et de l’inspection vidéo en ligne BST intégrée réduit les déchets au démarrage et en cours de processus à des niveaux leaders dans l’industrie. Selon l’échelle de la commande et la valeur du produit, cela peut économiser des centaines de milliers à plus d’un million de coûts annuels de matériaux.
3. Réduction massive des temps morts : Le raccordement automatique à deux stations, les diagnostics à distance et les composants internationaux très fiables permettent à l’efficacité globale de l’équipement (OEE) d’atteindre plus de 90 %, bien supérieur à la moyenne industrielle de 70 % à 80 %, assurant que la machine fonctionne à pleine performance pendant de plus longues périodes.
4. Maximisation de l’utilisation de l’équipement : Avec le raccordement automatique à deux stations, les diagnostics à distance et les composants internationaux hautement fiables, l’efficacité globale de l’équipement (OEE) peut atteindre plus de 90 %, bien supérieur à la moyenne industrielle de 70 % à 80 %, garantissant que la machine fonctionne à son plein potentiel pendant de plus longues périodes.
5. Économies d’encre et d’énergie : Les lames d’essuyage à chambre fermée, l’approvisionnement en encre basé sur la demande à pression constante et la récupération centralisée réduisent les déchets d’encre de 15 % à 25 % par rapport aux systèmes ouverts. Les pompes à diaphragme de haute qualité diminuent les taux de défaillance liés à l’approvisionnement de plus de 60 %, tandis que les systèmes de séchage segmentés et économes en énergie assurent une consommation d’énergie contrôlable et calculable, réduisant les coûts d’exploitation.
6. Conformité à l’exportation et assurance qualité : Les composants électriques répondent aux normes internationales CE/UL, et les armoires de contrôle bénéficient d’une protection industrielle IP54, satisfaisant les exigences d’exportation pour les marchés mondiaux. Les composants structuraux clés subissent un recuit de vieillissement et un usinage CNC de précision pour garantir une stabilité et une précision à long terme, réduisant le risque de défaillance de l’équipement et assurant une qualité d’impression constante.
7. Chaîne d’approvisionnement internationale et valeur résiduelle : Les composants de base provenant de marques mondiales de premier rang — Siemens, SKF/FAG/NSK, Leuze, BST (Allemagne), Ingersoll Rand, SMC (Japon) et Trelleborg (Suède) — offrent une traçabilité claire et assurent une fiabilité à long terme et une valeur de marché secondaire supérieures par rapport aux alternatives assemblées localement, protégeant l’investissement de l’entreprise.
8. Augmentation du pouvoir de fixation des prix premium : Le registre à grande vitesse de ±0,05 mm, l’inspection vidéo en ligne BST et la qualité d’impression supérieure permettent aux fabricants de capturer des commandes de marques haut de gamme sur les marchés alimentaire, pharmaceutique, des soins personnels et des étiquettes haut de gamme, potentiellement augmentant les prix de vente moyens des produits de 15 % à 30 % et améliorant les marges bénéficiaires.
9. La personnalisation élargit les horizons commerciaux : Bien que les configurations standard couvrent plus de 85 % des besoins conventionnels d’impression roll‑to‑roll dans les domaines de l’emballage souple, du papier, des étiquettes et des tissus non tissés, les largeurs de bande et les unités de couleur personnalisables permettent d’accéder à des marchés bleu‑océan à forte marge, comme l’emballage industriel ultra‑large, avec des augmentations potentielles de 20 % à 40 % des marges bénéficiaires par commande.

Questions fréquentes (FAQ)

Q1 : Sur quels supports la TF-SS12-1000 1200 peut‑elle imprimer ?
A : La presse est compatible avec une large gamme de supports, y compris les films plastiques (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, films respirants), divers papiers (kraft, couchés, offset, carton fin), les étiquettes adhésives, les feuilles d’aluminium, les films composites et les tissus non tissés.
Q2 : Comment la presse atteint‑elle une précision de registre de ±0,05 mm ?
A : La précision de registre est obtenue grâce à des entraînements motorisés indépendants pour l’alignement horizontal et vertical, des vis à billes de précision et à un retour en boucle fermée en temps réel provenant de codeurs rotatifs photoélectriques, assurant un alignement constant entre toutes les couches d’impression.
Q3 : La presse peut‑elle être personnalisée pour des largeurs de bande plus larges ?
A : Oui, la largeur standard de 1000–1200 mm peut être étendue à des spécifications plus grandes, comme 1400 mm ou 1600 mm, pour répondre à des besoins de production spécifiques.
Q4 : Quelle est la vitesse de production réelle de la presse ?
A : La vitesse de conception est de 220 m/min, avec des vitesses de production réelles variant de 30 à 170 m/min selon le type de support et la complexité du motif.
Q5 : Comment la presse prévient‑elle le bouchage des rouleaux anilox ?
A : Le rouleau anilox est équipé d’un mécanisme d’entraînement indépendant qui tourne automatiquement lorsque la machine s’arrête ou qu’une unité d’impression est désengagée, empêchant l’encre de sécher et de boucher les mailles du rouleau.