Presse d’impression à ruban synchronisé, à 10 couleurs, de type empilé (TF-B10-1000 1200)

Aperçu du produit

La TF-B10-1000 1200 est une presse flexographique entièrement servo‑commandée, de type empilé, à 10 couleurs, haute performance, intégrant la technologie Siemens. Elle est conçue pour répondre aux exigences strictes d’une impression multicolore de haute qualité sur une large gamme de supports. Avec une largeur maximale de matière de 1200 mm et une précision de registre de ±0,05 mm, leader dans l’industrie, cette presse offre des résultats précis et constants pour des applications allant des emballages souples, aux produits en papier, en passant par les étiquettes, les tissus non tissés, et bien d’autres encore. Son système avancé à entraînement servo, ses mécanismes de contrôle en boucle fermée et ses fonctionnalités opérationnelles intelligentes en font une solution idéale pour les entreprises de taille moyenne à grande, les secteurs exigeant une grande précision, ainsi que pour les entreprises nécessitant une production flexible et efficace.

Technologie principale et principe de fonctionnement

Basée sur une technologie flexographique avancée de type empilé, la TF-B10-1000 1200 utilise 10 unités d’impression indépendantes, disposées en série, afin d’obtenir un registre multicolore d’une grande précision. Chaque unité est équipée de moteurs servo de marque internationale, qui entraînent séparément les cylindres porte‑plaque et le cylindre d’impression, assurant un contrôle précis de chaque phase d’impression. Un système de lames d’essuyage à chambre fermée, associé à des anilox céramiques de précision, garantit un transfert uniforme de l’encre vers les plaques photopolymères, produisant des impressions nettes et claires sur divers supports. L’ensemble du système est géré centralement par un automate Siemens, intégrant des codeurs photoélectriques de haute précision pour le contrôle en boucle fermée de la tension et du registre. Cette combinaison de matériel de pointe et de contrôle intelligent assure une impression stable et précise, même à grande vitesse, avec un minimum de gaspillage et une efficacité maximale.

Spécifications techniques principales

1. Vitesse de conception : 150 m/min
2. Vitesse de production réelle : 30–130 m/min (varie selon le support et la complexité du motif)
3. Largeur maximale de la matière : 1200 mm
4. Longueur de répétition d’impression : 360–1000 mm
5. Précision du registre : ±0,05 mm
6. Lignes des rouleaux anilox : 100–1200 lignes par pouce (précision au micron)
7. Système de séchage : chauffage électrique à deux étages (four principal + séchage inter‑couleurs)
8. Système de contrôle : automate Siemens avec gestion centralisée via écran tactile
9. Options de largeur de web : 1000–1200 mm, extensible à 1400 mm, 1600 mm ou plus sur demande

1. Précision de registre de ±0,05 mm, leader dans l’industrie : le registre horizontal et vertical est assuré par des moteurs indépendants et des vis à billes de précision, complétés par un retour d’information en temps réel issu de codeurs rotatifs photoélectriques. Cela permet à la presse de satisfaire les exigences strictes de registre des secteurs haut de gamme, tels que l’emballage alimentaire et pharmaceutique, où même de minimes écarts peuvent compromettre la qualité et la conformité des produits.
2. Contrôle intelligent et entièrement automatique de l’impression : chaque unité d’impression dispose d’un système de liaison en boucle fermée à quatre servomoteurs synchronisés, permettant la détection et la correction automatiques de la pression. Les paramètres opérationnels sont enregistrés en permanence pour un rappel en un clic, facilitant l’engagement et le désengagement individuels ou simultanés des unités, ce qui simplifie la mise en service et réduit les erreurs humaines.
3. Système de lames d’essuyage à chambre fermée : la chambre en alliage, usinée avec précision par CNC, est revêtue d’un traitement anti‑adhésif, et la lame d’essuyage sans outil permet un remplacement en une seule étape. Ce système assure une étanchéité supérieure, éliminant les fuites d’encre, améliorant considérablement l’environnement de l’atelier et réduisant le gaspillage d’encre.
4. Conception anti‑bouchage des rouleaux anilox : doté d’un mécanisme d’entraînement indépendant, le rouleau anilox tourne automatiquement lors des arrêts de la machine ou du désengagement des unités. Cela évite que l’encre ne sèche et ne bouchent la maille du rouleau, un problème courant dans l’industrie qui peut provoquer des défauts d’impression et augmenter les coûts de maintenance.
5. Structure à changement rapide de manchon : le mécanisme simple de basculement et de chargement permet un remplacement rapide des manchons de plaque, réduisant le temps de changement de plus de 80 % par rapport aux modèles traditionnels. Cela est particulièrement bénéfique pour les entreprises réalisant des tirages courts à moyens et effectuant fréquemment des changements de commandes.
6. Contrôle en boucle fermée de la tension sur l’ensemble du processus : la détection et la compensation automatiques de la tension, de la dérouleuse à la bobineuse, préviennent les écarts de registre dus à l’étirement ou au relâchement du matériau à grande vitesse. Cela garantit une impression stable du démarrage jusqu’à l’arrêt, minimisant le gaspillage de matière et améliorant la régularité de la production.
7. Puissant système de séchage électrique à deux étages : combinant un four principal et des configurations de séchage inter‑couleurs, le flux d’air à haute température et à grande vitesse assure un séchage complet de l’encre pendant la production à grande vitesse. Cela élimine les problèmes d’offset ou d’accumulation d’encre, même lors de l’impression sur des supports absorbants ou non absorbants.
8. Système de contrôle centralisé intelligent : un grand écran tactile permet une gestion centralisée de tous les paramètres opérationnels, avec stockage des recettes de travail et suivi des données historiques. Cela rationalise les changements de production, réduit le temps de mise en service et assure des résultats cohérents pour les travaux répétés.
9. Personnalisation flexible approfondie : les largeurs de web standard de 1000–1200 mm peuvent être étendues à des spécifications plus grandes, comme 1400 mm ou 1600 mm, selon les besoins, permettant à la presse de s’adapter à une large gamme de besoins de production et de demandes du marché.

Groupes cibles

1. Entreprises d’emballages souples de taille moyenne à grande : spécialisées dans l’impression roll‑to‑roll sur divers matériaux, notamment les films plastiques, le papier et les tissus non tissés, ces entreprises ont besoin de solutions d’impression à grande vitesse et haute capacité pour répondre à des commandes de grande ampleur.
2. Secteurs exigeant une grande précision : fabricants desservant les segments de l’alimentation, des produits chimiques quotidiens, des produits pharmaceutiques et de l’impression d’étiquettes, où une précision stricte du registre et une qualité d’impression supérieure sont essentielles à la sécurité des produits et à la réputation de la marque.
3. Fabricants de produits en papier : entreprises axées sur l’impression de gobelets en papier, de bols en papier, de sacs en papier et d’emballages en papier kraft, nécessitant une impression fiable et efficace pour de grands volumes de produits à base de papier.
4. Producteurs d’étiquettes variées : fabricants spécialisés dans les étiquettes adhésives sensibles à la pression, les étiquettes à manchon rétractable et d’autres formats complexes, ayant besoin de changements rapides et d’un registre précis pour des designs d’étiquettes diversifiés.
5. Usines en cours de modernisation de leur équipement : installations cherchant à remplacer des presses à arbre mécanique obsolètes ou des machines servo‑commandées vieillissantes, souhaitant améliorer l’efficacité, la qualité et la flexibilité de leur production.
6. Entreprises de production flexible : entreprises réalisant des tirages courts à moyens, effectuant fréquemment des changements de commandes, alternant souvent les matériaux et pratiquant une production multimode, profitant des capacités de changement rapide et de la conception adaptative de la presse.
7. Clients spécialisés en commandes personnalisées : clients ayant des exigences d’impression en format ultra‑large (1400 mm+) pour des emballages industriels ou des procédés multicolores complexes destinés à des applications d’emballage premium, tirant parti des fonctionnalités personnalisables de la presse.

Scénarios d’application

1. Emballages souples : impression à grande vitesse et en volume pour des emballages alimentaires tels que les sachets de snacks, les sacs zip‑up, les sachets retort, ainsi que les films thermoformés pour fromages, mais aussi impression premium à 10 couleurs pour les films d’emballage de soins personnels, de détergents, de shampoings et de cosmétiques.
2. Produits de soins personnels : production continue et à grande capacité pour des produits d’hygiène, notamment les films respirants pour couches et les emballages de serviettes hygiéniques, où une qualité d’impression constante et une production à grande vitesse sont indispensables.
3. Impression de produits en papier : pré‑impression en grand volume pour les bases de gobelets/bols en papier, impression à grande vitesse pour les sacs en papier kraft et les sacs composites papier‑plastique, ainsi que l’impression en continu sur du carton fin et du papier couché.
4. Étiquetage : production à grande échelle d’étiquettes adhésives sensibles à la pression pour les produits chimiques quotidiens, alimentaires et pharmaceutiques, ainsi que l’impression continue d’étiquettes à manchon rétractable nécessitant un registre précis.
5. Emballages pharmaceutiques et industriels : production efficace et en grand format d’emballages médicaux tels que les films composites pharmaceutiques et les composites de feuilles blister, ainsi que les films d’emballage agricole/fertilisant exigeant durabilité et clarté d’impression.
6. Pré‑impression de carton ondulé : pré‑impression haut de gamme de doublures de boîtes en carton ondulé, offrant une solution leader dans l’industrie pour des emballages ondulés premium nécessitant des graphiques nets et cohérents.
7. Tissus non tissés et matériaux spécialisés : impression à grande vitesse sur des supports spéciaux, notamment les sacs de courses écologiques en non tissé, les non tissés de qualité médicale et le papier aluminium, s’adaptant aux propriétés uniques de chaque matériau.
8. Emballages premium : fabrication d’ordres d’élite pour l’emballage du tabac et de l’alcool, où la précision du registre et la qualité esthétique sont primordiales pour préserver l’image de marque et la valeur du produit.
9. Production personnalisée en grand format : fabrication spécialisée de films d’emballage industriel ultra‑larges, répondant aux besoins de clients ayant des exigences uniques en matière d’impression en grand format.

Problèmes sectoriels résolus

1. Faible vitesse et délais non respectés sur les modèles hérités : avec une vitesse de conception de 150 m/min et des vitesses d’impression réelles atteignant 130 m/min, la TF-B10-1000 1200 offre une augmentation massive de la capacité, permettant aux entreprises de traiter facilement les commandes urgentes et de grande ampleur tout en respectant des échéances serrées.
2. Faible continuité de la production due aux arrêts pour raccords : les systèmes de raccords automatiques à double station, capables de vitesses ≥250 m/min, permettent une production continue et ininterrompue 24h/24, éliminant les temps d’arrêt liés aux raccords de matériaux et maximisant la production.
3. Longs temps de changement et important gaspillage de matière au démarrage : la fonction de pré‑registre permet à la machine d’atteindre une impression synchronisée dès les premières secondes après le démarrage, tandis que la structure à changement rapide de manchon améliore considérablement l’efficacité du changement et réduit les pertes de matière lors de la mise en service.
4. Détection tardive des défauts d’impression : le système intégré d’inspection vidéo en ligne allemand BST surveille en temps réel les défauts tels que les impressions manquantes ou les taches blanches, fournissant des alertes immédiates et permettant aux opérateurs d’apporter des ajustements avant qu’un gaspillage important ne survienne.
5. Éclaboussures d’encre et nettoyage laborieux : les lames d’essuyage à chambre fermée, les circuits d’encre totalement clos, le nettoyage automatique de la chambre à encre et le système centralisé de récupération des encres usées réduisent drastiquement les éclaboussures d’encre, minimisent les besoins de nettoyage manuel et améliorent l’environnement général de l’atelier.
6. Bouchage fréquent des rouleaux anilox et coûts élevés de maintenance : la conception innovante anti‑bouchage des rouleaux anilox, qui tourne automatiquement lors des arrêts de la machine, empêche l’encre de sécher et de boucher la maille, éliminant ainsi la cause profonde de ce problème courant et réduisant le temps et les coûts de maintenance.
7. Séchage incomplet et offset d’encre à grande vitesse : la combinaison de fours de séchage principaux et de multiples systèmes inter‑couleurs à air chaud de haute puissance assure un séchage complet de l’encre pendant la production à grande vitesse, prévenant l’offset et l’accumulation d’encre qui peuvent ruiner la qualité d’impression.
8. Difficulté à rappeler les paramètres pour les travaux répétés : le stockage centralisé des recettes et l’enregistrement des données historiques sur l’écran tactile permettent une restauration en un clic des paramètres optimaux de production, rendant les changements de commande rapides et sans stress, et assurant des résultats cohérents pour les ordres répétés.
9. Réponse post‑vente lente causant des retards de livraison : les capacités de diagnostic à distance permettent aux ingénieurs de résoudre les problèmes en ligne, raccourcissant considérablement les temps d’arrêt et réduisant l’impact des pannes d’équipement sur les calendriers de production.
10. Pertes de commandes dues à des limitations fixes de largeur ou de couleur : l’architecture modulaire de la presse permet d’augmenter à la demande la largeur du web et d’ajouter des unités de couleur, permettant à une seule machine de s’adapter à une large variété de scénarios de processus et de répondre aux demandes évolutives des clients sans nécessiter un remplacement complet de l’équipement.

Questions fréquentes – FAQ

Q1 : Sur quels supports la TF-B10-1000 1200 peut‑elle imprimer ?
R : La presse est compatible avec une large gamme de matériaux, notamment les films plastiques (PE, OPP, BOPP, CPP, PET, films respirants), divers papiers (kraft, couché, offset, carton fin), les étiquettes adhésives, les feuilles d’aluminium, les films composites et les tissus non tissés.
Q2 : Comment la presse atteint‑elle une précision de registre de ±0,05 mm ?
R : Le registre horizontal et vertical est assuré par des moteurs indépendants et des vis à billes de précision, complétés par un retour d’information en temps réel issu de codeurs rotatifs photoélectriques. Cela garantit un contrôle précis et une correction immédiate de tout écart de registre.
Q3 : Combien de temps la structure à changement rapide de manchon fait‑elle gagner par rapport aux modèles traditionnels ?
R : La structure à changement rapide de manchon réduit le temps de changement de plus de 80 % par rapport aux presses d’impression traditionnelles, ce qui la rend idéale pour les entreprises effectuant fréquemment des changements de commandes.
Q4 : La presse peut‑elle être personnalisée pour traiter des largeurs de web plus larges ?
R : Oui, les largeurs de web standard de 1000–1200 mm peuvent être étendues à des spécifications plus grandes, comme 1400 mm ou 1600 mm, selon les besoins, permettant à la presse de s’adapter à des exigences de production spécifiques.
Q5 : Quel système de séchage la presse utilise‑t‑elle pour prévenir l’offset d’encre ?
R : La presse dispose d’un puissant système de séchage électrique à deux étages, comprenant un four principal et des configurations de séchage inter‑couleurs. Le flux d’air à haute température et à grande vitesse assure un séchage complet de l’encre pendant la production à grande vitesse, éliminant l’offset et l’accumulation d’encre.